文档介绍：冲压模具维修
1、五金连续模具的维护有什么要领?
    连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.
(1) 凸凹模的维护
    凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,,并试插与凹模间隙是否均匀,,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,,,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低.
(2) 脱料板的维护
   脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确),长时间冲压产生压痕(-,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护
(3) 导向部位检查
导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅.
(4) 模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护.
2模具爆裂的主要原因有哪些?
   由于冲压工序不同,工作条件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措施。
(1) 模具材质不好在后续加工中容易碎裂
不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性;②工艺性能良好。,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。
(2) 热处理:淬火回火工艺不当产生变形
实践证明,模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事