文档介绍：意大利:ENERGIRON技术可选择性地有效脱除CO2在基于高炉冶炼的联合企业中,始终存在过剩的焦炉煤气、转炉煤气和高炉炉顶煤气,企业通常将这些煤气用于电厂发电。目前,有些钢铁联合企业使用这些现有的能源气体用于生产直接还原铁(DRI),将其作为金属化炉料加入高炉,从而提高粗钢产量,减少化石燃料单耗。采用传统的高炉-转炉流程,即使在优化工艺流程的基础上,~。而用产自天然气、焦炉煤气和高炉炉顶煤气的DRI(直接还原铁)作为金属化炉料加入高炉或电炉,可显著降低CO2排放量。ENERGIRON技术(新一代直接还原技术)的特点是采用灵活和无重整过程(ZR)的工艺配置,能够满足当下日益严格的环保要求。这一工艺流程的废气和废水排放量不仅低,而且易于控制。该技术与选择性CO2脱除系统的结合,可使CO2排放水平显著降低,而且通过捕获CO2,也为工厂提供了一个额外的收入来源。通过生产实践发现,在用天然气作还原剂的DR-EAF(直接还原炉-电炉)流程中,基于无重整过程的ENERGIRON工艺生产的高碳DRI,可全部作为电弧炉的原料进行使用。因此,钢铁联合企业DR-EAF流程使用ENERGIRONZR方案可使超过一半的CO2气体被选择性脱除,这是一个具有巨大潜力的处理CO2的可选方案,可大大减少温室气体的排放量。综上所述,ENERGIRONZR方案可以灵活使用不同来源的还原性气体(天然气、合成气、焦炉煤气),且无须改变其基本的工艺配置。显然,就CO2排放而言,BF-BOF(高炉-转炉)和DR-EAF流程之间的本质区别在于使用了性质不同的能源。即便都是直接还原工艺,不同的工艺之间也存在很大区别:一些直接还原工艺,烟气未经选择性脱除CO2而直接排放,而应用ENERGIRON工艺的直接还原生产厂可以选择性脱除CO2。这些脱除的CO2可作商业用途或被隔离封存。据统计,对于使用天然气的ENERGIRON直接还原工厂,每吨DRI约有70千克碳(或250千克的CO2)被选择性脱除。国外学者认为,不仅要比较BF-BOF和DR-EAF工艺流程的CO2排放量,而且要比较在市场上可行的其他直接还原方案。从球团工序到钢水产生,ENERGIRON工艺流程的CO2排放总量约为BF-BOF流程的60%,和其他可应用的直接还原技术相比也低10%。同时,在非选择性CO2排放方面,ENERGIRON工艺方案和BF-BOF流程相比,只有50%的CO2通过烟气排放,并且排放量比其他直接还原技术低30%。由此可见,在配有ENERGIRON工艺的炼钢流程中非选择性的CO2排放量显著减少。在节能方面,这项技术现已成为市场上直接还原工艺中生产每吨DRI能耗最低的技术。通过整合操作压力,不仅整个工艺的能源使用效率被优化,降低了电耗,而且其高还原温度(1050℃以上)还改善了还原反应动力学条件,避免了还原竖炉外部的能源消耗。更重要的是,得益于ENERGIRON工艺的特点,生产高金属化率、高碳含量的DRI产品(碳以碳化铁形式),可为炼钢过程节约更多的能源。金属化率>94%、%的产品从直接还原生产厂通过气动热装系统输送到EAF并加入其中。这将保留直接还原工艺(约600℃时)固有的能源,与加入冷DRI相比,每吨钢可以降低电耗约130千瓦时,使EAF通电时间缩短20%。对于意