文档介绍：抽样检查管理办法目为了有效地对生产活动过程中所涉及产品进行科学、合理抽样检查,依据GB2828-,结合公司实际情况特制定此管理办法。、半成品或产品在生产制程中所进行检测动作。:为实施抽样检查而汇集起来单位产品;::从批中抽取用于检查单位产品全体;:产品不满足或不符合预期规定之要求或被赋予质量特性,按其严重性可分为致命缺陷(O类)、严重功能性缺陷(A类)、一般功能性缺陷(B类)、轻微缺陷(C类);(O类):是指在正常使用过程中有可能威胁到人身、财产安全现象或隐患,如冒烟、起火、漏电、爆炸等;(A类):是指产品已明显不具备正常使用功能或不能正常连续使用者,具体分类件附表1;(B类):是指在不影响产品本身所赋予使用功能同时,有可能会影响其它功能或产品显著外观者;(C类):是指不影响产品正常使用相关功能同时,有可能会影响产品轻微外观者;:在某一时间段内,对同一规格/型号产品进行逐次抽检且已判定质量水平后,其抽检合格批次所占总抽检批次概率。公式如下:批合格率P=抽检合格总批次N×:由样板大小N与判定组数[Ac,Re]结合在一起组成抽样方案;:当过程评均接近合格质量水平时所进行检查;:当过程平均显著优于合格质量水平时所进行检查;:当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行检查;:为判断某一生产线能否成批量制造符合规定质量要求产品而进行周期与逐批检查,称为生产定型检查或巡回检查;:为判断某一生产线在生产定型检查通过后,能否成批量制造符合规定质量要求产品能否继续保持成批量制造符合规定质量要求产品而进行周期与逐批检查;:对特定()批次只抽取1pc进行检测鉴定检查。:是指按本管理办法要求,依据样本大小N与[Ac,Re]与抽样方案表(主表)所对应允收水准需按箭头所指方向第一组数值为准则。、包材、外协件等产品作入厂检查者。其中:1)供方提供之样品小于100pcs时作全检;2)研发部门订购少量试验品入库时不作入厂检查(可直接转出)3)当重要部件更换新供方或供方有重大工艺变更,必须先送样品(不少于100pcs)给QE测试员进行相关项目检测并鉴定合格后方可批量办理采购与入厂检查。;、加工完毕半成品或/与成品经生产线坐线检验员全检通过并提交品保部质检员检查者;;,为了取证或追溯而由品保部指定人员对其产品进行抽检;;。(附图一):在进行正常检查时,若连续不超过五批中有两批经初次抽检(不包括再次抽检批)不合格,则从下一批检查转到加严检查;:在进行加严检查时,若连续五批经初次抽检(不包括再次抽检批)合格,则从下一批检查转到正常检查;:当进行正常检查时,在下列条件均满足之条件后从下一批转到放宽检查:1)连续10批初次检查合格;2)在连续10批所抽取样本中,不合格品总数小于或等于规定界限数量;3)生产正常;4)主管质量部门同意转到放宽检查。:在进行放宽检查时,若出现下列任一情况时从下一批起转到正常检查:1)有一批放宽检查不合格;2)生产不正常;3)主管质量部门认为有必要回到正常检查。:在进行放宽检查时,在下列条件均满足之条件后从下一批转到1pc检查并编制其《1pc检查清单》:1)连续10批初次检查合格;2)在连续10批所抽取样本中,不合格品总数小于规定界限数;3)生产正常;4)主管质量部门同意转到1pc检查。:在进行1pc检查时,当满足下列任一情况时从下一批放宽检查:1)有连续二批1pc检查不合格;2)生产不正常3)主管质量部门认为有必要回到放宽检查。附图一:同时满足:连续10批正常检验合格;检验开始连续10个合格批样本中不合格(品)数不超过界限数;3)生产正常不超过连续5批中累计3批不合格4)主管质量部门同意。