生产活动中的浪费构造.ppt

文档介绍：效率指标设备使用综合效率(OEE)=时间利用率*性能利用率*合格率OEE:overallequipmenteffectivenessTPM用OEE来衡量六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况故障负荷时间流程更换、调整利用时间空转、间歇停顿速度慢真正利用时间创造价值的废品、返工运转时间启动、开机设备的六大损失和设备的综合效率的关系设备六大损失停止损失速度损失不良损失加工数量-不合格数量合格率=*100加工数量负荷时间-停止时间时间利用率=*100负荷时间理论循环时间*加工数量性能利用率=*100利用时间设备综合效率的计算设备六大损失示意图关机损失开机损失小停机空转不良品故障换品种和调整速度损失时间生产能力100%负荷时间流程更换、调整故障利用时间空转、间歇停顿速度慢真正利用时间创造价值的废品、返工运转时间启动、开机设备的六大损失和设备的综合效率的关系设备六大损失停止损失速度损失不良损失加工数量-不合格数量合格率=*100加工数量负荷时间-停止时间时间利用率=*100负荷时间理论循环时间*加工数量性能利用率=*100利用时间设备综合效率的计算设备综合效率的计算与解释A:1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间B:1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等C:1班的负荷时间=A-B(实际用于工作的时间)D:1班的停止损失时间=换产品、调整+故障停机时间E:1班的利用时间=C–DF:1班的真正利用时间=E–速度损失(空运转、速度慢、小停机)Q:1班创造价值的时间=K–不良品损失(废品、返工、开停机)加工数量–不合格数量H:1班的合格率=100加工数量G:1班的产量=E/J=F/IJ:1班的实际循环时间=分/(瓶、盒、支)I:1班的理论循环时间(标准速度)=分/(瓶、盒、支)T:1班的时间开动率=(E/C)100M:速度开动率=(J/I)100N:净开动率=(F/E)100L:性能开动率=MN100设备综合效率=TLH100FEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAOEE100%50%月OEE好!采用OEE分析图可以清晰地反映出六大损失与100%效率之间的关系趋势A:故障损失B:换品种、调整损失C:开关机损失D:空转、小停机E:速度降低损失F:缺陷和返工损失设备A投诉开机设备A时间利用率%换品种、调整分钟故障分钟小停机次数速度降低数量/分钟返工产品数不良品分钟开、停机产品数65%75%性能利用率%70%90%质量合格率%85%90%OEE%60%85%设置调整清洁换品种A类B类C类D类E类设备B设备C设备D设备EA类B类C类D类E类设备B设备C设备D设备E受污染不合标准破损停机采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势操作时间可利用时间---无生产订单---计划改进/维修---试车/试生产---就餐时间---换品种(清洁)/设置调整---开关机---故障---小停机---速度降低---质量返工---有效的时间=价值产出时间负荷时间停机损失缺陷损失性能利用率损失常规生产停机非常规生产损失生产时间Pamco与TPM损失分析什么是六大损失你不可能在设备故障停机时生产出产品