文档介绍：1 产品质量先期策划和控制计划( APQP )培训教材目录一、概述 1. 什么是 APQP ? 2. APQP 的益处 3. APQP 的基础 4. 常用的分析技术 5. APQP 进度图 6. 产品质量策划循环 7. 产品质量策划责任矩阵图 8. APQP 与 QSA 9. APQP 与防错二、 APQP 的五个过程 1. 计划和定义项目 2. 产品设计和开发 3. 过程设计和开发 4. 产品和过程确认 5. 反馈、评定和纠正措施三、控制计划 1. 概述 2. 过程的分析和控制方法 3. 控制计划栏目说明 2 第一章概述 1 什么是 APQP ? 1 .1 定义 APQP : 用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划,并确保达到预期要求的活动。要点?结构化、系统化的方法; ?使产品满足顾客的需要和期望; ?团队的努力,横向职能小组是重要方法; ?从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产, 以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动; ?不断采取防错措施,不断降低产品风险的过程; ?持续改进; ?制订必要的程序、标准和控制方法; ?控制计划是重要的输出; ?制订和实施时间表。 2 APQP 的益处?引导资源,使顾客满意; ?促进对所需更改的早期识别; ?避免晚期更改; ?以最低的成本.. 、及时.. 提供优质.. 产品。 3 APQP 的基础组织小组?横向职能小组是 APQP 成功的组织关键; ?小组需授权(确定职责); ?小组成员:技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方、顾客代表。确定范围 3 * 根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。最重要的指:识别顾客需要、期望和要求。具体内容包括: ?确定小组负责人; ?确定各成员职责; ?确定内、外顾客; ?确定顾客要求; ?理解顾客的要求和期望; ?评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性; ?确定成本、进度和限制条件; ?确定需要的来自顾客的帮助; ?确定文件化过程和形式。小组间的联系?必须建立和其他顾客和供方小组间的联系; ?可举行定期会议; ?联系的程度根据需要。培训? APQP 的成功取决于有效的培训计划; ?培训的内容:了解顾客的需要,全部满足顾客需要和期望的开发性能。顾客和供方的参与?主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程; ?供方仍有义务建立多方论证小组管理 APQP ; ?供方必须同样要求其分供方。同步工程?同步工程:多方论证小组同步进行产品开发和过程开发,以保证可制造性、装配性并缩短开发周期,降低开发成本; ?同步技术是多方论证小组为一共同目标而努力的过程; ?取替以往逐级传递的方法; 4 ?目的是尽早高质量产品实现生产; ?小组保证其他领域/ 小组的计划和活动支持共同的目标。控制计划控制计划: 控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段: ?样件—对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述; ?试生产—对发生在样件之后,全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述。?生产—对发生在批量生产过程中的产品/ 过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。问题的解决? APQP 的过程是解决问题的过程; ?解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件; ?遇到困难情况下,推荐使用论证的方法—解决方法; ?可使用附录 B 中的分析技术。产品质量策划时间计划? APQP 小组在完成组织活动后的第一件工作—制定时间计划; ?考虑的时间要素—产品类型、复杂性和顾客的期望; ?小组成员应取得一致性意见; ?时间计划图表应列出——任务、分配和有关事项(参照附录 B 关键路径法); ?供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式; ?每项任务应有起、始日期,并纪录实际情况; ?把焦点集中于确认要求特殊注意的项目,通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。与时间计划图表有关的计划?项目的成功依赖于——满足顾客需要和期望、时间、代表价值的成本(价有所值); 5 ? APQP 的时间表和 APQP 循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。 APQP 的过程是采取预防措施、不断降低产品风险的过程; ?预防缺陷依靠——产品设计和制造技术的同步工程; ?策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望; ?策划小组的责任——确保进度满足或超出顾客的要求。 4 常用的分析技术(附录 B) ?装配产生的变差分析?基准确定?因果图?特性矩阵图?关键路径法?试验设计( DOE ) ?可制造性和装配设计?设计验证计划和报告( Dvp &k)