文档介绍：数控机床常见故障及处理方法摘要: 我公司从 1995 年后期开始在配件厂引进和使用数控机床, 共有数控车床 18台、立式加工中心两台。这些设备在公司的生产过程中发挥了极大的作用。随着时间的延续这些设备都相继进入了故障多发期, 虽然在市场上有各类数控技术书籍, 但一般是一些高深的理论著作, 面向一般操作者、解决实际问题的不多。本文以配件厂的机床为例介绍数控机床维修中常见的故障及处理措施。主题词:数控机床、常见故障、维修由于现代数控系统的可靠性越来越高,数控系统本身的故障越来越低,而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的。系统外部的故障主要指由于检测开关、液压元件、气动元件、电气执行元件、机械装置等出现问题而引起的。数控设备的外部故障可以分为软故障和外部硬件损坏引起的硬故障。软故障是指由于操作、调整处理不当引起的,这类故障多发生在设备使用前期或设备使用人员调整时期。一、机床撞车事故处理此类事故首先要求操作者保护好现场, 分清是首件加工还是加工过程中间, 故障发生当时机床处于什么状态, 操作者正在进行何种操作。一般首件加工前操作者忘记返参考点或是机床返参考点动作不正确而操作者没有及时发现是最主要的原因。再就是在修改程序时输入了错误的数据造成, 例如曾有一操作者在编写加工外环槽程序时误将 G0 1 输成了 G00 , 结果刀具以快速进给的速度冲向工件发生了撞车事故, 还有一操作者在加工过程中修改程序,本来应该是 G00 X200 Z200 ;却输成了 G00 X-200 Z-200 ;从而发生严重的撞车事故。甚至有的操作者粗心大意,把工件装反导致发生撞车事故。二、加工件尺寸超差引起机床尺寸超差的因素是多种多样的,( 如图 1) 机床、机床夹具、刀具和工件构成了一个完整的系统, 称之为工艺系统。切削加工过程中, 决定加工表面几何形状、尺寸和相互位置的工艺系统各环节间,任何一个或几个环节发生变化都会在工件上体现出来, 这就造成了尺寸的波动。当刀具正常磨损时反映出来的是工件尺寸沿着一个方向漫漫增大或减小, 其幅度通常不会太大。如果工件出现尺寸忽大忽小, 而且幅度也不确定时就需要从多方面找原因。例如刀具的刀头没有锁紧或刀具在刀台上的安装不正确, 数控刀台本身回位不正确等都是造成尺寸超差的原因,在这里详细向大家介绍的是数控机床 X、Z 方向两条驱动系统传动间隙故障引起的尺寸超差。按照先电器再机械的顺序,首先要测定 X 轴和 Z 轴的传动间隙。通常这要借助百分表及表座, 按图 2 所示的的方法进行测试: 将百分表至于 X(Z) 轴的运动方向的任意点( 平行于各轴的运动方向), 百分表调至零位, 系统操作处于手脉或手动步进状态, 先沿着一个方向移动 X(Z)轴 mm , 接着向相反的方向移动 mm ,此时百分表的读数即为 X(Z )轴的传动间隙。此值 X 轴≤ mm ,Z轴≤ mm ,如果超出此值则说明 X(Z )轴的传动间隙过大,引起工件尺寸超差。应该在系统中进行间隙补偿, 大森Ⅱ型数控系统在 N0000 N000 中设置; FANUC 系统在 N 00N00 中设定, 然后必须先断电再上电设置才能生效。这样的补偿值通常不能太大不超过( - ) ,否则会发生危险。如果两条轴的传动间隙过大的话,就要进行机械上的间隙调整,