文档介绍：文件编号:件文性作业文件版本号:A0修订号:过程潜在失效模式及其后果分析程序页71 共页码:过程潜在失效模式及其后果分析程序)(PFMEA制:编 审核: 生效日期:受控标识处:: :文件编号:作业性文件文件版本号:A修订号:0过程潜在失效模式及其后果分析程序页码:2 /起因,评价潜在失效对顾客产生的后果和影响,采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 /过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。。 凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本程序,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本程序。ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO90012000的特殊要求》。《潜在失效模式及后果分析参考手册》(第3版,2001年7月)《产品实现策划程序》《文件控制程序》《质量记录控制程序》:指ProcessFailureModeandEffectsAnalysis(过程失效模式及后果分析)的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因 /机理已得到充分的考虑和论述。失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的 FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。(0):指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述岀现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找岀失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找岀后序发生的失效模式的可能性的评价指标。(RPN):指严重度数(S)和频度数(0)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。:一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造或装配工序,(PFMEA)、当顾客或公司有需求和要求时,项目组依《产品实现策划程序》在生产用工装准备之前,:作业性文件文件版本号:A修订号:0过程潜在失效模式及其后果分析程序页码:3 共7页段或之前进行过程失效模式及后果分析( PFMEA),经项目组长核准。如顾客有要求时,过程失效模式及后果分析(PFMEA)必须提交顾客评审和批准。,项目组将建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析( PFMEA);针对常规产品(即:老产品、),项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性(特别是其相同的产品/过程特殊特性)建立和制定其通用的过程失效模式及后果分析 (PFMEA),过程失效模式及后果分析( PFMEA)从产品整个过程的流程图开始,该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品 /过程特性。如果有的话,相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在该产品的过程流程图中;项目组将用于该产品过程FMEA准备工作的流程图纸的复印件附在该产品过程 FMEA分析表之后,以作为进行该产品过程FMEA分析之依据。( PFMEA)前应根据该产品的过程流程图先完成PFMEA过程流程图风险评定表的风险分析和评估, 并将其风险分析和评的结果记录于 “PFMEA过程流程图风险评定表”中。该风险分析和评估必须考虑从单个部件到总成的所有制造工序,程失效模式及后果分析(PFMEA)和过程流程/风险评定表应包括从进料检验到出货的所有过程的特殊特性。并分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险(如:高、中、低风险);对评定为高风险(即:RPN三100和/或严重度三8)的工序/项目和特殊特性应优先采取纠正与预防措施;当顾客有要求或公司认为需要的中等风险,也应对其纠正与预防措施。在确定了潜在的失效模式之后,应采取纠正 /预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生的可能性。在进行过程失效模式及后