文档介绍：铁路混凝土工程施工技术规程Q/CR9207-2017条文说明相关知识点《通用硅酸盐水泥》GB175中规定,硅酸盐和普通硅酸盐水泥比表面积上限不得超过350m2/kg。粉煤灰的烧失量,C50及以上混凝土小于等于5%,C50以下混凝土小于等于8%。磨细矿渣粉的比表面积以不超过500m2/kg为宜,最好不超过450m2/kg。当特殊要求需使用硅灰时,宜与其他矿物掺合料同时掺用,且掺量不宜过大,一般不超过胶凝材料的8%。山砂、海砂不得使用。本规程对机制砂的级配、石粉含量的规定主要参考国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52和《建筑用砂》GB/T14684制定。为预防混凝土发生碱-骨料反应,%的非碱活性骨料。粗骨料含泥量是否是分级检验,不合格的粗骨料不得用于混凝土施工中,当有争议时,以混合后的含泥量和泥块含量是否满足要求,对工程进行判定。%,其目的是确保生产减水剂是采取先消泡再引气的工艺。高效减水剂的收缩率比规定不大于125%。引气剂提高混凝土抗冻性,掺量一般是减水剂掺量的1%左右,掺量小,现场直接掺入时较难控计量,针对这一情况,可对引气剂进行稀释,如按1:99(引气剂:水)比例进行稀释后再掺入。。当水胶比大(>),矿物掺合料掺量应减少;当水胶比(≤),矿物掺合料应增加。控制混凝土最大用水量可以有效地改善其各项性能。碳化环境:混凝土碳化,一方面取决于混凝土的水胶比,另一方面,取决于混凝土内Ca(oh)2的储备,而混凝土中的Ca(oh)2的数量由胶凝材料中CaO含量决定。碳化环境下当采用能够减水的掺合料配置混凝土时,这种混凝土也具有较强的抗碳化能力。***盐环境:海工工程实践表明,低水胶比的掺加掺合料的混凝土比同水胶比的硅酸盐水泥混凝土具有更高的抗***盐侵蚀性能,因此,***盐环境下,不宜单独使用硅酸盐水泥作为胶凝材料。化学侵蚀环境:提高混凝土耐硫酸盐化学侵蚀的主要技术措施有三条,即,第一是选择耐硫酸盐性能良好的水泥,第二是掺加矿物掺合料,一般掺量不得少于40%,随着掺合料掺量的增加,混凝土耐蚀性能提高。第三通过掺加高效减水剂,降低混凝土的单方用水量,提高混凝土抗渗性和强度。也有研究表明,引气能显著降低硫酸盐结晶造成的混凝土抗折强度降低及表面剥蚀。在硫酸盐较为富集的情况下,石灰石与硫酸盐在较低的温度下易产生碳硫硅钙石破坏,因此,化学侵蚀环境下,不得使用石灰石作为掺合料。盐类结晶破坏环境:地下水、土中的硫酸盐渗入到混凝土的内部,并在一定条件下会使得毛细孔水溶液中硫酸盐浓度不断积累,当超过饱和浓度时就会析出盐结晶而产生很大的压力,导致混凝土破坏。采用适当引气可以适当释放硫酸盐结晶破坏压力。因此,盐类结晶环境下,宜使用引气混凝土。冻融破坏环境:多年来的工程实践表明,提高混凝土抗冻性的技术途径有两个方面,其一是提高混凝土的密实度或强度;其二是适当引气。引气不仅能够提高混凝土的抗冻性,而且能够改善混凝土的