文档介绍：压铸件常见缺陷原因分析及改善对策编制:张开建日期:2015-05-05目录一、气孔的产生原因及改善对策二、粘模的产生原因及改善对策三、气泡的产生原因及改善对策四、裂纹的产生原因及改善对策五、变形的产生原因及改善对策六、流纹的产生原因及改善对策七、冷隔的产生原因及改善对策八、龟裂的产生原因及改善对策目录九、缩水的产生原因及改善对策十、欠铸的产生原因及改善对策十一、毛刺的产生原因及改善对策十二、夹渣的产生原因及改善对策十三、夹层的产生原因及改善对策十四、解决压铸缺陷的思路缺陷名称:气孔英文名称:gasporosity,blowholes缺陷名称:缩孔英文名称:shrinkporosity一、砂孔图片一、气孔(砂孔)缺陷特征:压铸件璧内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。X光检测和目视检查可以识别(加工面气孔)产生原因:一、气体来源1、合金液析出气体---a与原材料有关b与熔炼工艺有关2、压铸过程中卷入气体--a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3、脱模剂分解产生气体--a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关二、原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要氢是,约占了气体总量的85%。熔炼温度越高,氢在铝液中溶解温度越高,但在固态铝中溶非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔。氢的来源:1、大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢。2、原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏、油污。3、工具、溶剂潮湿。三、压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统型腔均有大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题:1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流。2、有没有尖角区或死忙区存在?3、浇注系统是否在截面积的变化?4、排气槽、溢流槽位置是否正确?是否够大?是否会被堵住?气体能否有效、顺畅排出?四、涂料产生气体分析涂料性能:如有气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺:使用量过多,造成气体挥发量大,冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来源。气孔-防止方法:1、干燥、干净的合金料。2、控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。3、合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调整高速切换起点。4、顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度(>50mm),以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的60%,否则排渣效果差。5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。缺陷名称:粘模英文名称:solder缺陷名称:扣模,拉模英文名称:drags二、粘模、拉模图片二、粘模(拉模)特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别产生原因:1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡,顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、%。7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。