文档介绍：多工位级进模的排样设计多工位级进模排样设计是多工位自动级进模设计的关键。排样图的优化与否,不仅关系到材料的利用率、制件的精度、模具制造的难易程度和使用寿命等,而且直接关系到模具各工位加工的协调与稳定。确定排样图时,首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸,然后进行各种方式的排样。在确定排样方式时,还必须对制件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性等进行综合分析判断。同时在全面考虑工件精度和能否顺利进行自动级进冲压生产后,从几种排样方式中选择一种最佳方案。完整的排样图应包括工位的布置、载体类型的选择和相应尺寸的确定。工位的布置应包括冲裁工位、弯曲工位、拉深工位、空工位等设计内容。当排样图设计完成后,也就确定了以下内容:①模具的工位数及各工位的内容;②被冲制工件各工序的安排及先后顺序,工件的排列方式;③模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率;④导料方式,弹顶器的设置和导正销的安排;⑤模具的基本结构。,除了遵守普通冲模的排样原则外,还应考虑如下几点。①可以将展开轮廓绘制好,在绘图区反复试排,待初步方案确定后,在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位,再向另一端依次安排成形工位,最后安排制件和载体分离。在安排工位时,要尽量避免冲小半孔,以防凸模受力不均而折断。②第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置导正销对带料导正,在以后的工位中,视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销,也可在以后的工位中每隔1~2个工位设置导正销。第三工位根据冲压条料的定位精度,可设置送料步距的误送检测装置。③冲压件上孔的数量较多,且孔的位置太近时,可分布在不同工位上冲出孔,但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对相对位置精度有较高要求的多孔,应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能同步冲出时,后续冲孔应采取保证孔相对位置精度要求的措施。复杂的型孔可分解为若干简单型孔分步冲出。④为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度,保证各成形零件安装位置不发生干涉,可在排样中设置空工位,空工位的数量根据模具结构的要求而定。⑤成形方向的选择(向上或向下)要有利于模具的设计和制造,有利于送料的顺畅。若有不同于冲床滑块冲程方向的冲压成形动作,可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。⑥对弯曲和拉深成形件,每一工位的变形程度不宜过大,变形程度较大的冲压件可分几次成形。这样既有利于质量的保证,又有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形件,应设置整形工位。⑦为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸,应考虑先弯成45°,再弯成90°。⑧在级进拉深排样中,可应用拉深前切口、切槽等技术,以便材料的流动。⑨压筋一般安排在冲孔前,在突包的中央有孔时,可先冲一小孔,压突后再冲到要求的孔径,这样有利于材料的流动。⑩当级进成形工位数不是很多,制件的精度要求较高时,可采用压回条料的技术,即将凸模切入料厚的后,模具中的机构将被切制件反向压人条料内,再送到下一工位加工,但不能将制件完全脱离带料后再压入。⑩在级进冲压过程中,各工位分段切除余料后,形成完整的外形,此时一个重要的问题是如何使各段冲裁的连接部位平直或圆滑,以免出现毛刺、错位、尖角等。因此应考虑分断切除时的搭接方法。搭接方法如图2-1所示,图2-1(a)为搭接,第一次冲出A、B两区,第二次冲出C区,搭接区是冲载C区凸模的扩大部分,。图2-1(b)为平接,除了必须如此排样时,应尽量避免使用此搭接方法。平接时在平接附近要设置导正销,如果工件允许,第二次冲裁宽度应适当增加一些,凸模要修出微小的斜角(一般取3°~5°)。,通常称为载体。载体是运送坯件的物体,载体与坯件或坯件与坯件的连接部分称搭口。载体的主要作用是将坯件传递到各工位进行各种冲裁和成形加工。因此,要求载体能够在带料的动态送进中,使坯件保持送进稳定、定位准确,才能顺利地加工出合格制件。根据载体形式的不同将级进模排样分为无载体排样、边料载体排样、单载体排样、双边载体排样、中心载体排样5种类型。,零件外形往往具有对称性和互补性,通常采用切断的方法将制件从条料上分离,如图2-2所示。这种载体送料刚性较好,省料、简单。此种载体可多件排列,提高了材料的利用率。。这种载体传送条料刚性好、省料、简单、产品易收集,为了提高材料利用率,连接带可取小一些。如图2-3所示的排样就是采用边料载体,采用先冲孔,后落料方式生产,采用搭边废料作连接带,并先冲一导正孔作定位孔,如果产品上有现成的圆孔且圆孔精度要求不高时,可采用该圆孔作为导正孔