文档介绍：27 卷第 5 期北京
2005 10 Journal of University of Science and Technology Beijing Oct. 2005
带钢热连轧 AGC 系统实时仿真
王正林童朝南孙一康彭开香
北京科技大学信息工程学院, 北京 100083
摘要设计了基于数字信号处理器 DSP 的热连轧自动厚度控制 AGC 实时仿真器建立了
调厚过程压下系统和变形区的动态模型仿真时仿真器实时并行地计算带钢和轧机的模型
计算机控制系统的控制器运行AGC软件两者通过内存映像网实时交换数据因此通过虚拟
的对象实现了对 AGC 软件的实时离线调试
关键词 AGC; 热连轧; 实时仿真器; 动态仿真; DSP; 内存映像网
分类号 TG ; TP 183
1 AGC 系统动态仿真分析件的离线实时调试开发了含有数字精轧机
组的热连轧实时仿真系统(仿真器)[3,4] 现代热轧
热轧带钢厚度精度一直是提高产品质量的机为了提高控制精度普遍采用液压压下机构动
主要目标产生厚差的原因主要有带钢头尾部温态响应快 AGC软件的控制周期一般为 10 ms 而
差加热炉板坯生成水印以及温度随机波动目对动态模型进行仿真时由于连轧机组模型的庞
前消除厚差的主要办法是采用自动厚度控制系大和复杂使得通用的仿真方法很难在 10 ms内完
统 AGC 现代 AGC 系统一般采用多种控制算成动态仿真的计算
[1,2]
法和多种AGC综合控制手段来消除厚度误差本文在建立调厚过程的动态模型基础上设
如图 1 所示由于AGC控制需对多台轧机的压下计了基于数字信号处理器DSP的实时仿真系统
进行闭环控制因此目前对 AGC 控制软件的调实时地对调厚过程进行动态仿真仿真结果实时
试只能在热负荷试车后进行(需通过轧制轧件来地反馈到实际控制器中能方便无风险地对AGC
调试) 这延长了实际投产时间为了解决AGC软系统进行离线调试
硬度趋势检测 FF–AGC FF–AGC FF–AGC MN–AGC MN–AGC
来料厚度波动
成品厚度波动
测厚仪
来料温度波动
F1 F2 F3 F4 F4 F5
图 1 综合 AGC 系统
Integrated AGC system
2 系统及功能口系统全系统基于内存映像网组建[5] 系统框图
如图 2 所示仿真器是整个仿真系统的核心由
本文设计的实时仿真硬件系统由3 个子系统一台 PC 主机和 DSP 协处理机组成它不需要任
组成仿真器系统 AGC 控制器实时通信接何复杂的I/O接口仅需一块内存映像网卡所有
收稿日期 2004–08–30 修回日期 2004–11–10 的I/O数据和控制信号都来自内存映像网的各节
基金项目国家经贸委九五攻关项目 -316-02-02 点主机是高性能的工业控制计算机用来实现
作者简介王正林 1978 男博士研究生
王正林等带钢热连轧 AGC 系统实时仿真•601 •
人机交互界面仿真预处理仿真后台处理和管形区模型构成如图 3 所示模型的建立采用机
理 DSP 与系统 AGC 控制器之间的数据交换人理建模方法对一些不易