文档介绍：混凝土施工工艺步骤
〔一〕前期准备工作
   ⑴现场清理
    支模前应全方面检验基层平整和密实情况，高刨低不补，如有损坏应在浇筑混凝土板前采取相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。根本清除表面全部浮土、杂物。
⑵控制桩复核
   ①依据机场设计图纸对道面控制点和道面板分仓尺寸用经纬仪在道面上沿纵向每隔20m设中心桩，在样桩位置打“龙门桩”、挂线；按线使模板就位，并初步固定模板；在各分仓点测定模板顶面高程，牢靠地固定模板。
②在跑道、滑行道及联络道两侧土质区（距中心线相同距离）每隔50m设置一个半永久性坐标和高程合一测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达成规范要求。经监理工程师检验签证后方准使用。
〔二〕模  板
⑴模板选择
混凝土板模板选择含有足够强度、刚度和耐久性钢模板。弯道边板模板，采取坚实、变形小及无裂纹木模板。支模前对模板规格、平直情况、接头及支架附件进行仔细检验，模板质量及安装质量直接影响混凝土道面质量，不符合要求不得使用。
⒈钢模板许可偏差为：
①高度：±1mm； ②两垂直边所夹角度：90±°；
③顶面竖向弯曲：＜1mm； ④直线度：＜2mm。
⒉木模制作许可偏差为：
①高度：±3mm；②顶面竖向弯曲：＜2mm；
③顶面水平弯曲：＜10mm；
模板支设     
（以下图），依据混凝土分仓图平面位置和高程，在基层表面用墨线弹出分仓线，将模板用支架正确就位，模板内侧面应竖向垂直，模板之间连接应紧密、平顺，接头不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象，模板内侧也可用钢钎临时固定，在混合料振捣前拔出。模板接头之间假如存在缝隙，应使用柔性胶垫连接并固定。若支架固定用钢钎打入基层困难，用冲击钻在基层上打眼然后打入钢钎固定。
⒉模板和基层接触面如有缝隙，提前用1：2水泥砂浆堵缝，（睹缝应密实，首先是预防漏浆，其次是能够减小机械在上面行走振动时产生挠度。然后用12cm宽油毡平分对折后，底部用水泥钉沿折线固定在基层表面上，侧面用胶带粘结到模板内表面，折角应确保90o直角，以防模板底缝隙漏浆，确保拆模后混凝土底角为直角。模板孔眼及接头缝用塑料胶带密封。
⒊支模完成后，要对模板平面位置、高程、直线性、牢靠性、接缝处理等进行全方面检验。
⒋模板支设许可偏差为：
①平面位置：±5mm；②高程：±2mm；③直 线 性：5mm（20m拉线检验）。
⒌模板支设时要注意拉杆位置，严禁在切缝处左右个30cm范围内插入拉杆。
〔三〕清  仓
⑴模板支立完成后，立即进行仓内清整，清除仓内全部杂物，然后在全仓范围内均匀洒水。若局部有积水，立即清除。
⑵模板内侧应按要求均匀涂刷脱模剂。涂刷时模板下方应铺垫油毡，预防涂模剂洒落到基层表面。模板底部和基层之间存在缝隙，为预防漏浆，采取油毡贴住模板和基层之间缝隙，施工时用混凝土料将油毡压住。
⑶全部堵缝油毡必需用混凝土料满压，不得采取隔一段压一段做法。
〔四〕混凝土搅拌摊铺（钢筋网安设）
⑴混凝土混合料搅拌
⒈混凝土混合料采取配有电脑计量搅拌机进行集中搅拌，以确保混凝土料质量均匀稳定。
⒉投入搅拌机每盘混合料数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：
①投入搅拌机中砂、石料、水泥及水应正确秤量，每台班前检测一次秤量正确度，常常清除秤底盘上面及其侧面残余料。
②混凝土混合料应按重量比计算配比，其许可误差控制精度为：水泥…±1%，水…±1%，砂、石料…±2％，外加剂…±1％。
③严格控制用水量。试验室将依据天气改变情况立即测定砂、石料中含水量改变情况，立即调整用水量和砂、石料数量。
④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及对应水和砂，并合适延长搅拌时间。混合料必需搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间（投料完成至出料）应不少于40s，并随时检验坍落度。
⒊混凝土混合料搅拌，应符合下列要求：
①搅拌机装料次序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。
②为确保混凝土混合料搅拌均匀，每盘搅拌时间，将依据搅拌机性能和容量经过试拌确定。
③外加剂将按要求掺用量正确投入，并确保搅拌均匀。
④每盘搅拌混合料体积，将不超出搅拌机标示容量。
⑵混凝土摊铺
⒈本工程混凝土运输采取自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应正确，以降低人工摊铺工作量。
⒉混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必需采取扣锹方法，使较细混合料贴边，以预防振捣后，出现蜂窝麻面；其次要控制好虚铺厚度，通