文档介绍：精益现场改善心得体会
【篇一：精益生产 心得体会】
企业管理培训心得
“吾生也有涯，而知也无涯”。去年，企业经过时代光华管理学院对举行了企业管理知识培训，经过十二个月学****我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格中层管理者，应该怎样愈加好、更合理掌控整个部门生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我部分感想。
1973年爆发了第二次世界大战以后最严重世界性经济危机
——第一次石油危机。日本经济出现了零增加局面，几乎全部企业全部被逼到了亏损境地，惟有丰田汽车企业例外。这说明了丰田企业有一个抗拒风险强有力方法，这就是丰田生产方法（精益生产）。而精益生产关键是根本杜绝企业内部多种浪费，以提升生产效率、提升产品质量。而丰田企业经过半个世纪不停探索和实践，丰田生产方法不停充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体完整管理体系。而现在在市场经济大环境下企业要有竞争力就必需在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征第一步，所以摆在我们面前将会是一段难及慢长历程。而我们要全方面开展精益生产必需要从人员意识着手宣传、培训等工作，而实施动中要从简单轻易做起。
精益生产有以下特点：
一、“均衡化”和“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量假如控制不好会对我们库存尾数造成压力，也就是说资金积压。要处理这些问题需要做好均衡化管理，在库存量及合格率上有效控制是做好多样化基础。
二、杜绝多种浪费以提升生产效率
操作浪费在我们工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边浪费只有全员参与才能做到更全方面。要真正能达成杜绝多种浪费还要做大量工作，需要大量人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体职员主动参与才能杜绝多种浪费，达成提升生产效率目标。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过分得来，这需要提升职员操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我认为作为生产部门，人“自动化”由其关键，人“自动化”指我们每一个人全部能自动去做事，自动去寻求问题并寻求处理方法，只有这么才能挖掘第一个人潜力，使到在少人情况下能完成预期工作任务。所以我们在人员思想教育方面要多下功夫，使职员意识上提升做到发处内心自愿去做，只有这么才能达成“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说“一岗多能”，假如我们每一个职员能够掌握多个岗位操作技能，那么在生产上人员调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提升生产效率基础。要使
每一个职员能掌握多个岗位技能必需多给职员有培训及实践机会，我们要多关心她们学****及给分配不一样工作，让她们在理论及实践中提升操作质能。
对部门发展思索：
1、设置相关整理浪费制度，降低工人提出改善、创新门槛。工人只要提出合理、且对生产有益改善就算一项结果，到年底时候评选出优异结果，给奖励和公布。这么才能激发工人发明热情，将职员智慧充足加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能细致和科学。因为粗放计划，肯定会造成库存和搬运浪费，不过科学计划还需要在下达计划先期进行细致工作，将各项零部件生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学计划，避免不需要零件堆满现场弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理基石，而不应是障碍。丰田企业“5s管理”就是为整理现场浪费而服务，只有建立起现场管理为生产服务理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量大小应科学、合适，避免无须要加工和多出加工，而且在审图时，对图中加严要求地方应和设计立即沟通，无须要加严应放松，以降低加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题处理不能仅停留在事后管理层面上。应制订改善问题制度，为连续改善发明条件，发明出勇于和乐于面对
问题气氛，并提供对职员方法培训，以加强对问题追溯能力和处理问题能力，从而真正做到全员抓质量目标。
最终，我认为，只要能够从一点一滴小事改起，将精益理念逐步地渗透于日常生产中，精益总会带来意想不到收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上改变时候，不是改变计划，而是学会控制改变。
王鹏
-9-8
【篇二：学****精益管理心得体会】
心得一：学****精益管理心得体会
一、观看精益管理讲座内容概述
在市局开展精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管理是在企业管理中较为常见一个管理方法，这种管理方法最初实在生产系统管理实践成功，然后逐步延伸到企业各项管理业务。
在观看精益管理讲座以后，使大家深入认识到精益管理这种思想和方法关键实质所