文档介绍：制造能力控制程序
1、目的
确保公司人力、设备、材料、方法等资源得到最大利用,持续稳定制造合格产品。
2、适用范围
设施、设备和过程策划验证及管理。
3、职责
生产技术部负责制定设施、设备和过程策划计划,并审核和确认效果;负责实施PFMEA、防错技术;负责工装的管理;对设备、设施资源不足的提出“产品过程流程图”。
生产管理部负责配合生产技术部进行工厂布局、物料流动的策划,资源不足的提出并配合生产技术部绘制“场地平面布置图”。并负责生产计划制订和实施。
质管部负责对策划过程的实施效果验证。
4、程序
设施、设备和过程策划及效果
生产技术部在产品质量先期策划阶段,遇下列情况应对设施、设备和过程进行策划:
a)新产品开发;
b)制造过程更改;
c)新设备引入及厂地调整;
d)批量生产后过程验证和定期过程审核对于已有流程需改进时。
策划时由生产技术部作“产品过程流程图”(参见《产品质量先期策划和过程策划程序》),并在生产管理部的配合下根据过程流程图绘制“场地平面布置图”,以作为场地平面布置依据。
场地布置时应遵循的原则
综合原则:妥善安排所有生产车间,将生产协作关系密切的部门(单位)就近布置,使辅助生产和生产服务工作及时满足基本生产需要。
最短距离和单一流向原则:在符合生产过程要求的前提下,使原材料、半成品和成品的运输路线尽可能短,生产流程尽量不存在迂回曲折和交叉反复。
立体和弹性原则:在技术可行及资金允许时,尽量采用多层立体布置,以利于充分利用空间。生产区域的布置应留有余地,使得日后可能发生调整时,基本生产流程相对稳定,使因调整工厂布置而发生的费用降至最低。
以生产技术部为主,由项目小组以“过程流程图检查表”(参见《产品质量先期策划和过程策划程序》)“场地平面布置图检查表”(参见《产品质量先期策划和过程策划程序》)对于策划效果进行评价,通过后予以正式实施。
批量生产后由质管部组成小组验证实施效果。
制造能力的调查与评价
由生产技术部组织相关人员对关键工序的能力指数Cpk值进行测算,并挂牌标识。凡Cpk值<,必须进行原因分析,并进行改进。(参见《持续改进程序》)
原则上工序能力评价每年进行一次,如工序发生较大调整应及时评价。
防错分析
生产技术部根据收集的各项PFMEA、过程能力分析报告、服务记录(客户抱怨)等其他资料鉴别出潜在的不合格因素时,在设施、设备和过程策划制定防错措施(设计更改、小组攻关活动等)交相关部门实施。
各部门依生产技术部的改善对策要求组织实施,由生产技术部在规定的时间内进行效果评估。
人的因素和增值劳动分析
,对评价后认为需要改进的工序,按照《持续改进程序》的规定进行实施。
,推进标准作业,从以下方面开展:
a)说明组成各工序的动作/状况;
b)测量各工序的动作/状况所产生的时间;
c)对各工序的动作/状况进行分析,寻找改进地方;
d)提出改进措施并实施;
e)确定改进后的效果。
持续维护及改进
对于设施、设备和过程策划效果每年由生产技术部依“场地平面布置图检查表”、“过程流程图检查表单”进行检查评价,若有不符合或需改进时执行《持续改进程序》。
工装制造、保养和修理执行《工装控制程序》。
设备维护、保养和修理执行《设备控制程序》。
原材料、外购外协件的采购、验证执行《采购控制程序》和《检验和试验控制程序》
工装控制程序