文档介绍：目录
序言 2
一、零件的分析 3
＜一）零件的作用 3
＜二）零件的工艺分析 3
二、工艺规程设计 3
＜一）确定毛坯生产类型 4
＜二）基面的选择： 4
＜三）制定工艺路线 4
＜四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 5
＜五）确立切削用量及基本工时 6
三、心得体会 13
四、参考文献 14
序言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分 专业课之后进行的 . 这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总 复习, 也是一次理论联系实际的训练 ,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适 应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个 良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
、零件的分析
＜ 一）零件的作用
题目所给的零件是 CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主 轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的 © 25孔与操
纵机构相连，© 55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的 齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
＜二）零件的工艺分析
零件的材料为HT20Q灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高， 不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1 •小头孔© 25 ;
2•大头半圆孔①；
3•圆孔①丨端面；
16X 8 槽;
© 40外圆斜面；
大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为
槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 。
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加
工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精 度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺 均可保证。
、工艺规程设计
＜一）确定毛坯生产类型
已知此拨叉零件的生产类型为小批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划 分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
零件材料为HT2O0考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简 单，生产类型为小批生产，故选择铸件毛坯。
＜二）基面的选择： 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加 工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者， 还会造成大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加 工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高 的不加工表面作粗基准。现以零件的底面为主要的定位粗基准。
精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重 合”原则和“基准统一”原则，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 ,故以© 25小头孔为精基准。 ＜三）制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的 经济精度，在生产纲领已确定的情况下
, 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 , 并尽 量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下 降。
1 ．工艺路线方案一
工序I
车© 55 圆与两端面
工序U
铣断，使之为两个零件
工序川
铣16X 8槽
工序W
铣© 40外圆斜面
工序V
加工© 25小头孔
2．工艺路线方案二
工序I
铣断，使之为两个零件
工序U
加工© 25小头孔
工序川
铣 16X 8 槽
工序W 车© 55半圆与两端面
工序V 铣© 40外圆斜面
3．工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一是先加工 © 55圆与两端面，以便于后续加工， 并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完， 省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加 工小头孔，再铣、再车、再铣……显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与 小头孔有垂直度要求，可以先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，所 以还是先加工 © 55大圆。可以将工序定为：
工序I 加工© 25小头孔
工序U镗© 55圆孔
工序川加工© 55圆孔下端面
工序W加工© 55圆孔上端面
工序V铣