文档介绍：潜在失效模式及后果分析
目录
概 要 2
概述 2
历史 2
手册格式 2
设计FMEA 3
介绍 3
用户定义 3
小组努力 3
设计FMEA开发 4
1)FMEA编号 4
2)系统、 子系统或零部件名称及编号 4
3)设计责任 4
4)编制者 4
5)车型年／车辆类型 4
6)关键日期 4
7)FMEA日期 4
8)关键小组 4
9)项目名称／功效 4
10)潜在失效模式 5
11)潜在失效后果 5
12)严重度(S) 5
推荐评价准则 6
13)等级 6
14)潜在失效起因／机理 6
15)频度(O) 6
推荐评价准则 7
16)现行设计控制 7
17)探测度(D) 7
推荐评价准则 7
18)风险次序数(RPN) 7
19)提议方法 8
20)责任(对提议方法) 8
21)采取方法 8
22)方法后RPN 8
跟踪 8
过程FMEA 8
介绍 8
用户定义 9
小组努力 9
过程FMEA开发 9
1)FMEA编号 9
2)项目名称 9
3)过程责任 9
4)编制者 9
5)车型年／车辆类型 9
6)关键日期 9
7)FMEA日期 9
8)关键／小组 10
9)过程功效／要求 10
10)潜在失效模式 10
11)潜在失效后果 10
12)严重度(S) 10
推荐评价准则 11
13)等级 11
14)潜在失效起因／机理 11
15)频度(O) 11
推荐评价准则 12
16)现行过程控制 12
17)探测度(D) 12
推荐评价准则 13
18)风险次序数(RPN) 13
19)提议方法 13
20)责任(对提议方法) 13
21)采取方法 13
22)方法后RPN 13
跟踪 14
附录A 设计FMEA框图示例 17
附录B 设计FMEA示例 18
附录C 过程FMEA漉程图／风险评定示例 19
附录D 术语 19
附录E 过程FMEA示例 20
概要
概述
本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)概念, 给出了利用FMEA技术通用指南。 FMEA能够描述为一组系统化活动, 其目标是: 1)发觉、 评价产品／过程中潜在失效及其后果; 2)找到能够避免或降低这些潜在失效发生方法; 3)将上述过程文件化。 它是对设计过程完善, 以明确什么样设计才能满足用户需要。
历史
即使工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式分析方法, 但第一次正式地应用FMEA技术则是六十年代中期航天工业一项革新。
手册格式
为便于使用, 本参考手册将FMEA编制说明分为两个不一样部分, 即设计FMEA和过程FMEA。 在同一手册中介绍两种FMEA, 有利于对用于制订不一样类型FMEA技术进行比较, 方便更清楚地说明它们正确应用及其相互关系。
FMEA实施
因为尽可能连续改善产品质量应是一个企业承诺, 所以将FMEA作为专门技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是很关键。 对车辆回收研究结果表明, 全方面实施FMEA能够避免很多回收事件发生。
即使在FMEA编制工作中, 每项职责全部必需明确到个人, 不过要完成FMEA还得依靠小组努力。 小组应由知识丰富人员组成, 如设计、 制造、 装配、 服务、 质量及可靠性等方面有丰富经验工程技术人员。
时间性是成功实施FMEA最关键原因之一, 它是一个“事前行为”, 而不是“事后练****为达成最好效益, FMEA必需在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。 事先花时间很好地进行综合FMEA分析, 能够轻易、 低成当地对产品或过程进行修改, 从而减轻事后修改危机。 FMEA能够降低或消除因修改而带来更大损失机会。 合适地加以应用, FMEA是一个相互作用过程, 永无止境。
设计FMEA
介绍
设计FMEA关键是由“负责设计工程师/小组”采取一个分析技术, 用来确保在可能范围内已充足地考虑到并指明多种潜在失效模式及其相关起因／机理。 应评定最终产品和每个和之相关系统、 子系统和零部件。 FMEA以其最严密形式总结了设计一个零部件、 子