文档介绍：目录
第1章引言 3
第2章零件工艺过程及工艺性分析 5
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第3章冲压工艺方案比较 6
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第4章送料装置设计 7
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第5章齿轮精度计算 17
第6章安装与调试 23
结论 24
谢辞 25
参考文献 26
引言
冲模按其功能和模具机构,有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机,将被冲的材料放入凸、凹模之间,在压力机的作用下使材料产生变形或分离,完成冲压工作。
单工序模,指在压力机的一次行程中,完成一道冲压工序的冲模。
复合模,指模具只有一个工位,并在压力机的一次行程中,完成两个或两个以上冲压工序的冲模。
级进模,又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向,具有至少两个或两个以上工位,并在压力机的一次行程中,在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的冲模。常见的冲压工序有冲孔(圆孔和异形孔、窄缝、窄槽等)、压弯(一次压弯和多次压弯)、拉深、再拉深、整形、成形、落料等。由于冲件各不相同,所完成的冲压工序性质和工位数也各不相同,内容非常丰富。其所用的模具在统称级进模的前提下,一般用制件名称或多少工位加制件名称冠在级进模的前面,以此称呼其不同的级进模,如簧片级进模、十工位簧片级进模等。
多工位级进模的冲压特点:
1)所使用的材料主要是黑色或有色金属,材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作,所以要求使用的填料应越长越好。
2)所用的压力机刚性要足够,精度好,而且滑块要能长期承受较大的侧向力,一旦发生故障,压力机有急停功能。
3)送料方式为按“步距”间歇或直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的,具体的数值在设计排样时确定。
4)冲压的全程在未完成成品件前的毛坯件始终不离开(区别于多工位传递模)条料和载体。在级进模中,所有工位上的冲裁,那些被冲掉下的部分都是无用的工艺或设计废料,而留下的部分被送到模具的下一工位继续被完成后面的工序。
5)模具综合技术含量高。模具结构比较复杂,加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工设备和熟练而有经验的模具钳工,加工、装配、调试和维修均难以获得完满效果。
6)可以实现自动化生产。当模具调整好后,带料或卷料经开卷机、矫平机、送料器、压力机和模具、制件收集器将废料切断或收卷等。可以不用人在设备旁长期守着,一旦冲压过程异常,由于模具上装有安全保护装置,设备会自动停机,故能实现冲压自动化生产。
本设计是年产100,000千件插口式灯头冲压生产的机械化自动化设计。
第2章零件工艺过程及工艺性分析

卷料——涂润滑剂——冲压——打孔、铆钉——压玻——电镀——成品。

本设计只限于冲压工艺部分,零件图如图2-1所示。

图2-1
零件对尺寸公差要求不高,为7-8级精度,冲压生产完全能够达到。零件为阶梯形筒形件,形状简单、对称,对光洁度要求不高,因后面有镀锌工序,只要求表面光滑,无明显拉道纹,这些都适合拉延件的工艺要求。且简壁与底、阶梯处圆角半径较大,不再需要整形工序。零件要求大批大量生产,其他加工方法明显都不及冲压工艺高效、省材料、简单。所以采用拉延、冲裁工艺加工。
零件的拉延系数m的值较小,变形程大从毛坯到成品需要几个工序才能完成。

第3章冲压工艺方案比较
完成该零件的加工,有以下几种方法:

用落料、拉延(或落料拉延复合)、二次拉延、三次拉延、成形与冲孔、切边等5—6道工序,这种方法模具制造精度低,不用彼此间的配合,加工方便。但是占设备5—6台,工人5—6个,厂房面积大,手工操作、效率低,且操作工人不安全。

在卷料上直接进行多次拉延、成形与冲孔,最后从带料上分离下来,这种方法把各个分散的工序集中在一台冲床上进行,便于实现机械化自动化,生产效率高,操作安全。这种方法除模具结构复杂外,各个工步间的配合精度要求高,否则各个工步间变形的相互影响将使冲压精度难以保证。

首次落料拉延复合,再用夹板将半成品挨工位送进,依次进行二次拉延、成形与冲孔、切边等4道工序。全部集中在一台设备上进行,卷料在与夹板垂直交叉的方向上送进。这种方法模具结构复杂,有两套送料装置。卷料送进只有一道工序就使半成品与卷料分离,送料精度可以放宽,对于夹板半成品送进,由于各工位之间是独立的,变形无相互影响。拉延工序可利用凹模的圆角自动导向,冲裁工序可以通过定