文档介绍：面向制造和装配的设计（Design for Manufacturing and Assembly，DFMA）
面向制造和装配的设计概述
　　在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产,(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly）这一设计理念的提出．．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。文档为个人收集整理,来源于网络个人收集整理，勿做商业用途
　　DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。它涵盖的内容很多,涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。
　　在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。
　　对一个新产品来讲,产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。国际上有一个著名的影子理论：产品设计开支虽然只占产品总成本的5％，但它却影响产品整个成本的70%.还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％ .可以看出仅占产品成本5%的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量. 文档为个人收集整理，来源于网络文档为个人收集整理，来源于网络
DFMA的主要内容
　　DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率.
　　1、设计简单化、标准化
　　设计简单化．就是在满足美观和功能要求的前提下．使设计尽量简单．减少零件的个数．减少以装饰功能为主的附件设计。当然．同时也减少了加工工序．生产成本随之降低．生产周期也相应缩短。同样．在设计时尽量用标准件替代自行开发零部件．不仅可以帮助设计师节省大量的时间，而且可以减少制造加工时间．也节省了设计成本。成组技术(GT)的基本原理是把一些相似的零件划分为零件族，从而揭示和利用它们的基本相似性获得最大的效益。美国、英国等工业发达国家的企业都在使用GT技术．，勿做商业用途个人收集整理，勿做商业用途
　　2、向设计师提供符合企业现有情况的产品设计原则
　　如果在设计初期企业能够向设计师提供符合企业实际生产制造情况的一些设计原则,则可以进一步地指导设计师进行设计以下是一些可以提高设计效率的简单的设计原则。
a)减少零件个数和种类．并尽量使用标准件.
b）在可能的情况下尽可