文档介绍：6s精益管理推行手册
水汽车间
2011年10月
6s精益管理推行方针:
整顿现场现物，改进现场管理，提高员工素养，提升车间形象。
6S精益管理成功的八大要诀：
要诀一：全员参与，其乐无穷
要诀二：培养6s精益管理大气候
要诀三：领导挂帅
要诀四：彻底理解6s精益管理精神
要诀五：立竿见影的方法
要决六：领导巡视现场
要诀七：上下一心，彻底推进
要诀八：以6s精益管理作为改善的桥梁
—日本著名咨询师隋冶芝
序言
现代企业需要企业和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工 作气氛。6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人 流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工 作环境，加强员工对企业的归属感和责任感，提升企业形象和员工素质，进而形 成良好的企业文化，提iWj企业运营效益和效率，最终实现总体战略目标。
为配合公司全面推行6S精益管理，让车间工切实了解6S精益管理的起源、 定义、目的、效用、推行要领及其意义，特编写《6S精益管理推行手册》，该 手册力求言简意赅，具有一定指导性和实用性。为此，恳切希望公司全体员工对 该手册勤学习，深领会，常行动，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工 作行为，推动车间6S精益管理活动的“形式化一一行事化一一习惯化一一习性 化”演变，真正贯彻车间的“人本为基，成本为纲”的核心理念。
一、6S精益管理的起源和发展
6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论，因日语的罗马拼 音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。1955年，日本的5S的宣传口号 为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确 保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S,也就是清 扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的 5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S的热潮。5S管理理论引入我国后，海尔公司又引进“安全”这个因素，遂发 展成为当今的“6S”精益管理理论。
6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管 理的一种管理活动。6S精益管理的核心思想是“消除浪费”，提高工作效率。 它针对企业中每位员工日常行为提出要求，倡导从小事做起，注重从源头抓起， 力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯，从而达到提高整体工作质量的 一种方法和行动。6S精益管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全 生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。 随着世界经济的发展，6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用， 它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。很多非制造企业 也在积极实施6S精益管理。他们的实践反复证明，6S精益管理已经毋庸置疑地 可以为企业带来良好的效果。
我们有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和实施下，可以为员工创造一 个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效地消除企业在生产过程中的各 种不良现象，最大限度地提高员工士气和工作效率，让员工工作得更安全、更舒 畅，并将浪费降到最低点。
二、6S精益管理的定义与目的
6S精益管理是一套科学设计的程序体系，包括“整理(SEIR1)、整顿(SEIT0N), 清扫(SEIS0) > 清洁(SETKETSU) > 素养(SHITSUKE) > 安全(SAFETY)"六大要素。 各要素的定义和目的如下。
1S整理：
将现场物品区分为“要”和“不要”的，保留要的物品，清除不要的物品。目的： 腾出空间，提高生产效率。
2S整顿：
要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。
3S清扫:
将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。目的一：消除“脏污”， 保持现场干净、明亮。目的二：寻找和清除“六源”：污染源、故障源、危险源、 清扫困难源、浪费源、缺陷源，保持设备的最佳工作状态。
4S清洁：
将上面3S的实施制度化、规范化；管理公开化，透明化。目的：通过制度化来 维持成果，并显现“异常”之所在。
5S安全：
遵守规范，防患未然。目的：确保遵守标准作业，塑造安全感，培养危险预知的 能力。
6S素养:
人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：养成自动自发的精神，对任何工作都 持认真态度，提升“人的品质”，铸造团队精神。
整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立，互不相关的。 它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理 的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，安全是对人的保护，而通过清洁(各种 规章制