文档介绍：6s精益管理推行手册
水汽车间
2011年10月
6s精益管理推行方针:
整顿现场现物，改进现场管理，提高员工素养，提升车间形象。
6S精益管理成功的八大要诀：
要诀一：全员参与，其乐无穷
要诀二：培养6s精益管理大气候
要诀三：领导挂帅
要诀四：彻底理解6s精益管理精神
要诀五：立竿见影的方法
要决六：领导巡视现场
要诀七：上下一心，彻底推进
要诀八：以6s精益管理作为改善的桥梁
—日本著名咨询师隋冶芝
序言
现代企业需要企业和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境，加强员工对企业的归属感和责任感，提升企业形象和员工素质，进而形成良好的企业文化，提iWj企业运营效益和效率，最终实现总体战略目标。
为配合公司全面推行6S精益管理，让车间工切实了解6S精益管理的起源、定义、目的、效用、推行要领及其意义，特编写《6S精益管理推行手册》，该手册力求言简意赅，具有一定指导性和实用性。为此，恳切希望公司全体员工对该手册勤学习，深领会，常行动，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作行为，推动车间6S精益管理活动的“形式化一一行事化一一习惯化一一习性化”演变，真正贯彻车间的“人本为基，成本为纲”的核心理念。
一、6S精益管理的起源和发展
6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论，因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S,也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的 5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S的热潮。5S管理理论引入我国后，海尔公司又引进“安全”这个因素，遂发展成为当今的“6S”精益管理理论。
6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。6S精益管理的核心思想是“消除浪费”，提高工作效率。它针对企业中每位员工日常行为提出要求，倡导从小事做起，注重从源头抓起，力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯，从而达到提高整体工作质量的一种方法和行动。6S精益管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展，6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用，它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。很多非制造企业也在积极实施6S精益管理。他们的实践反复证明，6S精益管理已经毋庸置疑地可以为企业带来良好的效果。
我们有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和实施下，可以为员工创造一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效地消除企业在生产过程中的各种不良现象，最大限度地提高员工士气和工作效率，让员工工作得更安全、更舒畅，并将浪费降到最低点。
二、6S精益管理的定义与目的
6S精益管理是一套科学设计的程序体系，包括“整理(SEIR1)、整顿(SEIT0N), 清扫(SEIS0) > 清洁(SETKETSU) > 素养(SHITSUKE) > 安全(SAFETY)"六大要素。各要素的定义和目的如下。
1S整理：
将现场物品区分为“要”和“不要”的，保留要的物品，清除不要的物品。目的：腾出空间，提高生产效率。
2S整顿：
要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。
3S清扫:
将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。目的一：消除“脏污”，保持现场干净、明亮。目的二：寻找和清除“六源”：污染源、故障源、危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源，保持设备的最佳工作状态。
4S清洁：
将上面3S的实施制度化、规范化；管理公开化，透明化。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S安全：
遵守规范，防患未然。目的：确保遵守标准作业，塑造安全感，培养危险预知的能力。
6S素养:
人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：养成自动自发的精神，对任何工作都持认真态度，提升“人的品质”，铸造团队精神。
整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，安全是对人的保护，而通过清洁(各种规章制