文档介绍：锻压技术的发展趋势美国、德国、日本的汽车工业如此发达, 得益于其锻压技术及装备的领先地位。当前的世界锻压技术及装备向以下几个方面发展: 1 、锻压设备自动化冷冲压根据不同种类的加工环境和条件,国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。单机联线自动化配置为 5-6 台压力机,配备拆垛、上下料机械手,穿梭翻转装备和码垛装置,全线总长约 60 米,安全性高,冲压质量好。由于工件传送距离长,工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为 6-9 次/ 分,设备维修工件量大。大型多工位压力机八十年代中期, 国外冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动化连续冲压, 由拆垛机, 大型压力机, 三坐标工件传送系统和码垛工位组成, 生产节拍可达 16-25 次/分。其主要特点是: 生产效率高, 是手工送料流水线的 4-5 倍, 是单机联线自动生产线的 2-3 倍; 全自动化、智能化, 整个多工位压力机系统只需 2-3 人进行监控, 当模具更换时, 只需输入要换模具的编号, 其余工作自动完成, 整个换模时间只需 5 分钟, 换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整; 特别是配有电子三坐标送料多工位的压力机, 可以根据模具随意调节运动路径和时间, 不仅能冲压大型覆盖件, 而且能冲压小型零件。当冲压小型零件时,送料距减短,节拍提高,通过合理的模具布置,可一次冲压 2-3 零件,具有充分的自由度, 柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高, 工件处理最优化, 工件转换迅速, 维修量低, 诊断性能好, 成本低, 与现有压力机的适应性强, 售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。八十年代中期以后, 美国通用汽车公司牵头, 大规模地用多工位压力机改造原有的单机冲压线。据美国精密锻压协会统计,美国三大汽车公司 680 多条冲压线中,有 70% 为多工位压力机;日本在美国的 35 条冲压线中,有 24 台多工位压力机,占 69% ;日本国内的 250 条冲压线中,有 80 多台多工位压力机,占 32% ;而且,美国已经出现了一些只用多工位压力机的汽车冲压厂,一些新投资改造的汽车厂和新建汽车厂的这种发展趋势更为明显。大型多工位压力机集机械、电子、控制和检测技术为一体, 全自动, 智能化, 操作安全, 冲压件综合成本低, 劳动生产率高, 制件质量高, 满足了汽车工业大批量生产的需要。并且, 压力机自身的技术和性能, 在近十多年的实践中得到不断完善和发展,如: 拉伸工位采用变速多连杆机构, 数控液压拉伸垫代替双动压机、现场总线控制技术等。以一台多工位压力机系统代替一条由 5-6 台压机组成的冲压线, 按同规模冲压生产量比较, 设备投资可减少 20%-40% , 能量消耗减少 50%-70% , 冲压件综合成本可节约 40-50% , 而且节省了大量生产面积和设备投资,降低了工人数量。可进行柔性冲压生产的大型多工位压力机, 代表了当今, 是目前世界上大型覆盖件冲压设备的最高级发展阶段,也是车身覆盖件冲压成型生产的发展方向。锻造国外的锻造自动化也取得了长足发展。现代化的大型自由锻造车间的锻造液压机、操作机、锻造吊车实现了联动控制, 全部机械化