文档介绍：竞争力提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模具夹具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
合理化成本降低
形象提升
品质提升
引 言
改 善
消除浪费
标 准 化
现场5S
第1页/共35页
目
录
☆何谓浪费
☆浪费的种类
☆“七大浪费”介绍
☆消除浪费的做法
☆浪费的实例
第2页/共35页
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。
第3页/共35页
浪费的种类
7大浪费
第4页/共35页
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
☆库存、在制品增加
☆物流阻塞
☆资金回转率低
☆材料、零件过早取得
☆影响计划弹性及生产系统的适应能力
是浪费的源头！
适时的生产
J IT生产方式
3.“七大浪费”介绍
7大浪费
第5页/共35页
制造过多是一种浪费的原因：
☆只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处
☆会把等待的浪费隐藏起来，掩盖移动不够的问题
☆会使工序间积压在制品，制造时间变长，现场工作空间变大
☆会产生搬运、堆积的浪费
☆使先进先出的工作产生困难
☆会造成库存空间的浪费
7大浪费
第6页/共35页
7大浪费
☆人员过剩
☆设备能力过剩
☆生产浪费大
☆业务订单预测有误
☆生产计划与统计错误
☆顾客为中心的弹性生产系统
☆单件流动—一个流生产线
☆看板管理的贯彻
☆快速换线换模
☆少人化的作业方式
☆均衡化生产
注意：
☆生产速度快并不代表效率高
☆设备余力并非一定是埋没成本
☆生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员
原因
对策
第7页/共35页
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及监视作业
表现形式：
☆自动机器操作中，人员的“闲视”等待
☆作业充实度不够的等待
☆设备故障、材料不良的等待
☆生产安排不当的人员等待
☆上下工序间未衔接好造成的工序间等待
7大浪费
第8页/共35页
☆生产线布置不当，物流混乱
☆设备配置、保养不当
☆生产计划安排不当
☆工序生产能力不平衡
☆材料未及时到位
☆管理控制点数量过多
☆生产线的停电、停水、停气
☆采用均衡化生产
☆制品个别配置—一个流生产
☆采取防错措施
☆加强自动化及设备保养
☆实施目视管理
☆加强进料控制
注意：
☆自动化不要闲置人员
☆供需及时化
☆作业管理点数削减
原因
对策
7大浪费
第9页/共35页
7大浪费
不必要的移动及产品堆积
不必要的搬运、制品的移动、预置、改装以及长距离的搬运。
表现形式：
☆搬运距离很远的地方，小批量的运输
☆主副线间的搬运
☆出入库次数多的搬运
☆破损、刮痕的发生
第10页/共35页