文档介绍：生产年终总结
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3 篇 篇 1
一、班组简介
合成班成立于 1998 年,班组现有组员 15 人，女工 3人，大专以上文化程度 5 人。班组中有团员 6 人,党员 1 人。平均年龄约 29 岁。,班组在不断的加强自身建设和提升班组的科学管理水平，目的是想通过这种手段提升全体组员的学****能力、分析能力、判断能力、问题的解决能力，从而使班组更具生机与活力。
经过班组全体组员的不懈努力，连续 6 年获公司“质量信得过班组”称号，连
续 3 年获集团“安全生产优秀班组”称号及集团公司“优秀班组”、“安徽省模范班组”等称号，QC 成果也屡次在公司和专业厂获奖。
20xx 年，班组围绕专业厂和车间年度方策，结合班组工作重点和目标，进行了方策分解，并根据方策制定每月工作计划实施各项工作的提升活动。随着公司的创精益班组活动开展，班组认真学****精益班组的各项工作要求，结合方策和质量信得过内容制定了创优的活动计划并细化逐月进行实施。
二、现场５Ｓ与物流
１、现场提升
全年班组按照 5S 管理的要求，持续不断的对现场进行改善和提升。①班组现场围板由于流动性大，不易控制，为此，班组全月利用业余时间每月至少 2 次以上的整顿现场；
②制作各种适宜的标语，美化现场环境；
③实施班组管理板的更新，更具实效性；
④根据物料的使用性质不同，对现场所有物品进行定置，编写了 5S；
⑤合成线操作区无明确范围，外单位人员易走进操作区，影响组员操作和现场安全，因此，画定操作区域，设定明显标识。
２、物流与产能提升
①20xx 年，班组围绕生产能力提升，首先对工位布局进行了调整，将原 3 个各工位细化为 4 个工位，对生产现场物流进行了改善，随着品种的变换，不断对物料定置进行适应性调整，一定程度上降低了翻料的浪费时间，提高了工效。通过多方面的努力，拼厢能力已达到当班日产 150~160台的目标；
②对班组各工序实施了动作研究，降低动作浪费，年提高生产能力约 3000 台；
③为了生产能力提升的长远规划，我们提出了合成线两头对装的方案，经过专业厂研究，进行了确认，目前所
有设备改造已全部完成（安装了一部悬臂吊、合成线改造、所需工具存备），班组对物料存储的策划也已完成。通过实验,单台生产时间约为 10 分 20 秒,方案如果实行,每天的生产能力将提升 40 台左右。
三、成本控制与改善
１、成本管理改善
㈠对各项成本指标进行了修订。为了让成本更具可控化，班组将成本指标分解到个人，让组员都参与到成本管理中去，建立了成本目视管理看板。
实施岗位成本投入产出报表。
㈡制定了全年降耗减废计划，对前板防划伤、废销再利用及跑、冒、滴、漏进行了改善和整治。
㈢开展经济运行分析，对领料单回收进行了改善，根据班组标准件、小附件品种较多的现象，为了规范管理，对每一个品种进行产品标识标注。
２、消耗控制
班组全年共完成拼厢 37443 台，成本消耗 元，定额 元，比值为 %，单台消耗 元，单台生产成本比 20xx 年 元下降了 元。
对在产品，班组实行岗位责任制，填报投入产出报表，每周对库存数字和实物进行抽验．
３、工作改善
班组全年提出工作改善 94 条，经班组筛选有 52 条认可上报，实施４７项，有效改善实施率 %，人均提交改善 6 条，参与率 100%。
四、产品质量与工艺管理
１、质量管理
①班组 ISO9000 体系符合率 100%，WSL 达标无不合格项目。
②一年来，班组不断加强岗位自控建设，达到缺陷件有标识，建立缺陷信息反馈机制，严格执行“三自一控”，信息基本能够反馈到班组质量员和班长处。
③全年共实现 QC 成果４个，获厂评比第一名 2 个、第二名 1 个、第三名 1 个。
④全年无批量性或重大质量质量事故发生。
⑤不断深入 SPC 在过程管理中的运用，依靠数据了解现象，为解决质量问题发挥了重要作用，同时在 SPC 运用的基础上，坚持开展“工序诊断”活动。
⑥修订顾客链结构图及承诺，坚持每月一次顾客链走访和一次质量（工艺、案例）教育。
２、工艺管理
①为适应生产的需要，在技术科的安排下，更换了工艺作业指导卡。②班组明晰工艺流程，开展工序间质量承
诺和服务活动。
③建立岗位作业报表制度，深入反馈生产线上的问题。
④班组根据工艺要求，自主编写了《标准作业指导书》。
五、安全生产与设备维护
１、安全管理
班组在不断