文档介绍：近年来，世界各国都把提高产品竞争力和发展高技术作为科技工作的主攻方向。在周速、安全、舒适的基础上，力求好看，好用，好修，好造，这就是现代汽车制造的普遍趋势。由于车身是汽车给人的第一印象，因此，它对于几何方
面的质量就提出了更高的要求，这就需要用零件的尺寸精度来保证。但是，长期以来，大量的尺寸超差给汽车制造企业带来了重大的损失：不仅严重影响零件功
能的发挥，而且经常导致零件的报废，使得汽车成本增加。尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大：间隙和平度不合格，而且原因的查找乂非常困难。 RPS!论
就可以有效地解决这些问题。
RP毗德语单词REFERENZPUCKTSYST成位点系统）的缩写。其原理是：通过保证定位具有足够的精度来实现零件的加工精度，即零件的全部工序应保证定位基准单一化原则。
本文根据该理论的原理，详细讨论了车身定位点的五大原则，并以宝来车为例应用到车门的设计方案中，探讨了车门生产过程中的定位问题，并给出了车门定位点的初步方案。
本文对于汽车车身覆盖件的设计、生产等工程实际问题有一定的指导性意义。
第一章绪论 1
§ 1-1RPS勺开发背景 1
§ 1-2RPS勺定义及制定过程 1
§ 1-3课题来源及意义 4
第二章定位点系统的作用 6
§ 2-1基准概述 6
§ 2-2公差概述 7
§ 2-3尺寸链概述 8
§ 2-4尺寸链基本计算公式 10
§ 2-5定位点系统的作用 12
第三章RPS系统的五大规则 15
§ 3-1 3-2-1 规贝 U 15
§ 3-2坐标平行规则 22
§ 3-3统一性规则 25
§ 3-4尺寸标注规则 27
§ 3-5RPSR寸图 32
第四章RPSS论在车门上的应用 35
§ 4-1车门简介 35
§ 4-2设计方案的确定 36
结束语 46
致谢 47
参考文献 48
中文摘要 i
英文摘要 ii
第一章绪论
§ 1-1 RPS的开发背景
长期以来，大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大损失：不仅严重影响
零件功能，而且经常导致零件报废使得汽车成本增加。尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大：间隙和平度不合格而且原因的查找乂非常困难。因而保证零件
尺寸精度是每一个汽车制造企业所追求的目标。那么谁是保证零件尺寸精度的主角？人们往往认为这是生产部门和质量保证部门的事情，而开发部门只要完成理
论和概念设计就大功告成了。
随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变，零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部门的事情，而是要从产品开发阶段就开始
考虑了。
RPSB是出于这种思想被发明出来，并被世界各大汽车公司投入到使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界汽车工业革命的美国福特公司。
在大众公司，RPS被制定成公司标准vw01055。RPS是德语单词 Referenzpunktsystem （定位点系统）的缩写。从 A4车开始，没有填写RPS表格的图纸就得不到认可的批准。由此可见 RPS的重要地位。
下面从几个方面对RPS乍以介绍。
§ 1-2 RPS勺定义及制定过程
在设计机械加工工艺规程时，要考虑的最重要的问题之一是怎样将工件装夹在机床上或夹具中。这里装夹有两个含义，即定位和夹紧。我们在这里要讨论的就是定位方面的问题。定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
RP酬是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。在确定这些定位点时必须遵循定位点系统的规则。基准点的通用性必须出现在所有制造、装配、检验和安装工序中。基准点必须定位在构件的稳定部位上，这些部位即使在后续开发和生产过程中也不会发生变化。
在组织机构方面，RPS系统是由同步工程小组确定的。同步工程小组由下面各部门的专业人员组成： z开发部门z质量保证部门z生产部门z规划部
门 z协作厂家早在产品开发阶段，各部门的专业人员就在同步工程小组内达成共识的前提下确定零件的 RPS系统。这是因为在后续制造中如果在进行产品更改，就会造成更高费用的产生。统一的RPS系统使用规则可以使查找错误、
分析错误变得既快捷乂活晰。另外，依据RPS系统方法制定出目标活晰的措施能够有效地控制住高费用的更改过程。
RPSS统制定过程可以分为下面六个步骤：
1、功能研究；
2、公差研究；
3、 RPS系统确定；
4、尺寸图确定；
5、公差计算
6、产品图纸
以副司机气囊为例将各阶段说明如下：
功能研究阶段首先研究零件与周围各零件的关系,在此基础上进一步研究零件的功能。在研究零件功能时，要按