文档介绍：FMEA的基本概念
，找出零组件之　失效模式，鉴定出它的失效原因，研究
　该项失效模式对系统会产生什么影响。

　可行之对策。
1
FMEA过程顺序
系统有哪些功能，特征，需要条件？
会有哪些错误？
发生错误会有多惨？
那些错误是什么造成的？
发生之频率？
有哪些预防和检测？
检测方法能多好程度？
我们能做什么？
－设计变更　　－过程变更
－特殊控制　　－改变标准程序或指南
2
FMEA之功用
阶段　　　　　　功　　用

，并实施适当的改善、性能、强度等之确认
，进而改善制程上之弱点
，以FMEA克服
，以FMEA克服

３制造阶段
3
FMEA之演变
，系在1950由格鲁曼
飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。

业程序，列在其工程手册中。
，美太空总署将FMECA成功的应用
于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并
于1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作业程序。
-STD-1629A，延用至今。
(IEC)出版之
FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIC-STD-1629A
加以部份修改而成。
4
FMEA之特征

技术。
，使产品在设计与制程规划时
，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。
。
9000 FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA”
及“制程FMECA”，而MIC-STD-1629A因分析项目缺少现行
管制方法，故适合设计时使用。
，根据另组件的失效数据，由下而
上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方
法。
5
国际间采用FMEA之状况
9004
，另FTA亦是。
，以FMEA作为安全分析方法。
14000，以FMEA作为重大环境影响面分
析与改进方法。
9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。
6
设计FMEA之目的
。。，增加失效模式和系统效应分析的次数。，帮助设计验证之规划。，列出失效模式的排序，并按序改善。
，可以减少矫正与追查的活动。
，协助现场解决问题，评估设计变更和发展更进一步的设计。
7
设计FMEA作业流程
组成DFMEA小组
资料搜集
厘订DFMEA计划
建立功能方块图
产品结构树
设计可靠度展开(DQFD)
决定分析之项目功能
进行DFMEA分析
选择关键失效模式
矫正预防
填写矫正后风险优先数
FTA分析
DFMEA报告
纪录保存
设计审查
选择关键失效模式
所有RPN小
于规定值？
Y
Y
N
N
8
设计FMEA表
(2) 系统　　　　　　　　　　　　　　　　　　　FMEA编号： (1)
(2) 子系统页次： of
(2) 零组件： (2)　　　　设计责任： (3) 准备者： (4)
车型／年份： (5)　　　生效日期：　　　　FMEA日期(制订)　(7)　(修订) (7)
核心小组：　　　　　　(8)
9
设计FMEA表（范例１)
系统　　　　　　　　　　　　　　　　　　　FMEA编号： 0001