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数控铳床加工实例——钻孔类零件
2. k
数控铳床加工实例——钻孔类零件
工艺分析及处理
(1) 零件图的分析
该工件材料为45号钢，切削性能较好，孔直
径尺寸精度不高，可以一次完成钻削加工。孔的位置没有特别要求，可以按照图纸的基本尺寸进行编程。环形分布的孔为盲孔，当钻到孔底部时应使***在孔底停留一段时间，由于孔的深度较深，应使***在钻削过程中适当退刀以利于排出切屑。
工艺分析及处理
(2) 加工方案及***选择
工件上要加工的孔共28个，先钻削环形分布的8个孔, 钻完第I个孔后***退到孔上方1 mm处，再快速定位到第 2个孔上方，钻削第2个孔，直到8个孔全钻完。然后将刀具快速定位到右上方第1个孔的上方，钻完一个孔后*** 退到这个孔上方Imm处，再快速定位到第2个孔上方，钻到第2个孔，直到20个孔全钻完。钻削用的***选择C4 mm的高速麻花钻。
工艺分析及处理
(3) 零件的装夹及夹具的选择
工件毛坯在工作台上的安装方式主要根据工件毛坯的
尺寸和形状、生产批量的大小等因素来决定，一般大批量生产时考虑使用专用夹具，小批量或单件生产时使用通用夹具如平口钳等，如果毛坯尺寸较大也可以直接装夹在工作台上。本例中的毛坯外形方正，可以考虑使用平口钳装夹，同时在毛坯下方的适当位置放置垫块，防止钻削通孔时将平口钳钻坏。
工艺分析及处理
(4) ***和切削用量的选择
影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工
的精度要求、***的材料和耐用度、是否使用切削液等都
直接影响到切削用量的大小。在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速S和进给速度F,主轴转速S、进给速度F
值的选择与在普通机床上加工时的值相似，可以通过计算的方法得到，也可查阅金属切削工艺手册，或根据经验数据给定。本例S设为1000 r/min。
数控铳床加工实例——钻孔类零件
程序编制
工件坐标系的确定
工件坐标系确定得是否合适，对编程和加工是否方便有
着十分重要的影响。一般将工件坐标系的原点选在工件的一个重要基准点上，如果要加工部分的形状关于某一点对称，则一般将对称点设为工件坐标系的原点，如果工件的尺寸在图纸上是以坐标来标注的，则一般以图纸上的零点作为工件坐标系的原点。本例将工件的上表面中心作为工件坐标系的原点。
数控铳床加工实例钻孔类零件
数控铳床加工实例钻孔类零件
程序编制
参考程序
% 01001
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
N80
N90
G49 G80；
X100 Y100 Z100 ；
X18 Y0 ；
G90
G92
G00
S1000 M03 ；
安全保护指令
设定工件坐标系
***定位到第1个孔的上方主轴正转
G43 H01 Z10 M08 ；
G99 G82 Z-10 R1 P1000 F40 ；钻第 1 个孔； X0 Y18 ；
X- ；
***定位到初始平面，开切削液
钻第2个孔
依次在其它位置钻孔
N100 X-18 Y0 ；
N110 X- Y- ；
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
数控铳床加工实例——钻孔类零件
程序编制
XO Y-18 ；
G98 Y- ；钻孔结束后返回初始平面
G80；第1次钻孔循环结束
G99 G73 X40 Y40 Z-22 R-4 Q4 F40 ；第2次循环的第 1 个孔
X30 ；钻第2个孔
X20