文档介绍：工gi-对
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1> Cp、Cpk、Pp、Ppk 定义
现在我们来阐述Cp、Cpk、Pp、Ppk的含义
CP：过程能力（）,代表目前（短期）工序（过程）能力的稳定性，他是一种组内变异，不考虑过程是否有偏移，是过程在受控状态下（稳定）的实际过程能力。用来监控长期过程能力的变化；
Cpk：是过程能力指数（）,反映产品在大批量产后一段时期，工序过程十分稳定得情况下（人，机，料，法，环，测试等过程因素稳定，变化小）的长期过程能力。判断过程是否稳定，要控制图连续25个点都在控制界限内，方可使用CPK„用来监控长期过程能力指数的变化；
Pp：过程性能（）,代表试产样品组内组间总体数据稳定性，用来评估该过程未来长期运行性能的稳定性；
Ppk:是过程性能指数（）,反映的是组内和组间的总体变异（Overa I I）, 不需要考虑过程是否统计受控；在新品开发阶段，产品尚未大批量生产，过程能力尚不稳定（人，机，料，法，环，测试等过程因素变化较大）要求提供Ppk值，可用来反映未来长期的过程性能能力。
根据计算的Ppk,作出相应的措施来提升过程能力（措施包括：检查工序工艺，更改规范等）。在制程初期，绘制控制图时，如果不能连续25个点都在控制界限内，则只能使用 PPK,否则会高估制程能力；
Cp, Cpk共同点：评估的是子组内普通原因变差，只有在统计受控的过程中计算才有意义，前提条件都是组间的变异相对稳定。适用于批量生产后，且过程受控，以此来监控过程的变化；
Pp, Ppk共同点：评估整个过程性能是否符合规范要求，包括子组内，子组间的变差；过程总变差：由子组内，子组间二种变差引起的变化，如果过程处于不受控状态，过程总变差包括特殊原因和普通原因；
在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，因此，Cp、Cpk—般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpko
很多公司由于对过程能力的一知半解，往往只要求计算CPK的指数来衡量过程能力是
否足够，事实上进入正常生产后应该通过Cp\CPK\PPK三个指数之间的差别来判断过程是否有问题，如果有问题是管理上还是技术上有问题，Cp>，此时还要看CPK,当Cp和CPK相差很大时表明过程有较大的偏移，需要做居中处理,再比较CPK和PPK, 如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小，如果两者相差很大表明受特殊因素的影响很大, 特殊因素的影响往往比较容易找到。如果Cp值本身就很小那说明过程受普通因素的变差影响大，此时若想提升过程能力往往需要更多的投入和更高的决策才能使问题得到解决。所以即使有时候CPK值很高(比如大于2)，如果其与Cp\PPK相差较大的话还是需要对过程进行改进。
几个指数的比较与说明
。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。
Pp和Ppk的关系参照上面
关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图