文档介绍：ABS 电镀问题近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。 ABS 塑料是塑料电镀中应用最广的一种。 ABS 塑料是丙烯***(A) 、丁二烯(B) 、苯乙烯(S) 的三元共聚物。对电镀级 ABS 塑料来说, 丁二烯的含量对电镀影响很大, 一般应控制在 18% ~ 23% 。丁二烯含量高, 流动性好,易成型,与镀层附着力好。由于 ABS 是非导体,所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤, 比金属电镀复杂, 在生产中容易出现问题。我们从 ABS 塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。 1. 问题及解决方法 镀件易漂浮, 与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小, 所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样, 内表面凹进去, 边上有两个小孔, 开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出, 灯罩易与铜丝脱离, 加之铜丝也轻, 不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物, 解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦, 并露出塑料,是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量, 上灯罩后不再浮起, 再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上, 使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。 灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知, 化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多, 经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底, 会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油( 塑料件不适宜用有机溶剂除油), 操作时, 温度升高到 65~ 70 ℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。粗化是 ABS 塑料电镀中很重要的过程。粗化不足,结合力下降; 粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定, 所以敏化液易失效, 如不调整, 会导致活化失败。活化不足, 会使化学镀层沉积不全; 而活化过度, 使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层, 也会使结合力下降。我们从除油开始, 严格按除油液配方和操作条件, 又检查粗化工序的时间、温度, 新配制了敏化液和活化液, 结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验, 结果一样, 最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题, 因为 ABS 塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。 ABS 颗粒易吸水, 要求压注前水份含量低于 %, 必须在 80℃热风干燥箱中烘干 2~ 4h, 周围环境也必须干燥。 ABS 零件镀亮镍后表面无光泽, 而且有黑斑, 加光亮剂后, 问题仍未消除, 分析槽液, 各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后, 把上清液全部倒到备用槽, 发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高, 光亮剂分解所致, 电镀时, 空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来, 同镍离子一起沉积到镀层上, 造成毛刺和黑斑。后来还发现, 由于镀镍、镀铬同用一套导电棒, 导电棒上带有镀铬时留下的铬酐, 镀镍时, 易将铬带入镍槽中; 又由于挂具没