文档介绍：失效模式及其后果分析
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內容:
1 目的及概念
2 失效的分类及展开
3 常用方法及FMEA小组跟踪
4 FMEA简介
5 设计FMEA概论
6 DFMEA的分析方法
7 过程FMEA概论
8 PFMEA的分析方法
9 后果及原因分析
10 失效风险分析(RPN)
11 FMEA工作表
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目的及概念〔1〕
目的：1、开掘产品过程中的失效及后果
2、找出控制失效发生的措施
3、将上述过程标准化〔文件化〕
FMEA的重点：无论是用在设计产品还是过程制造中，都是事前预防重于事后纠正。
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目的及概念(2)
失效：1、在规定条件下〔环境、操作、时间〕
不能完成既定功能
2、在规定条件下产品参数不能维持在规
定的上下限参数之间
3、产品在工作范围内导致零组件破裂、
断裂、卡死等损坏现象
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FMEA的特点
因分析对象不同分成〝D FMEA〞及 〝P FMEA〞二种。
是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的分析技术。
用表格方式进展工程分析，使产品在设计与制程规划时，
早期发现缺陷及影响程度以便及早提出预防及解决措施。〝事前行为〞防止事后修改的风险。
是一种系统化工程设计辅助工具。(与设计过程正常
思维过程一致并使之系统化、标准化、文件化。
FMEA为归纳法的应用，根据零组件的失效资料(以往的
经历教训)，由下而上推断系统的失效模式，是一种向 前推演的方法。
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FMEA之功用
a)分析与开掘可能的失效模式。
b)执行早期研发阶段的风险性评估。
c)依分析与评估结果，进展必要的设计变更。
d)确实把握失效原因，适时采取预防与改善。
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a)透过制程分析过程，了解可能失效类別。
b)利用分析手法，改善制造上的缺点。
c)根据缺失检讨，制订合理的制程作业标准。
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失效的分类及展开
根据原因、危害程度、失效程度、发生频率分：
1、致命失效：危及平安，总机报废，损失重大
2、严重失效：影响平安，设备主总成损坏或功能显著下降，30分内无法用简易工具修复
3、一般失效：不影响平安，功能下降，不会导致设备主总成损坏，30分内用简易工具修复
4、轻微失效：不会导致功能下降，不需更换零件，用简
易工具5分内轻易排除
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FMEA三种根本案例：
1、新的设计、技术、过程
2、修改现有的设计、过程
3、新地点用现有FMEA
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常用方法及小组跟踪
1、图示法：直方图、因果图、主次图。
2、FMEA：FMECA(失效模式影响及致命性分析〕、
FTA〔故障树分析〕、ETA〔事件树分析〕
3、综合法：FMEA+FTA、FTA+ETA
4、 FMEA的输入依靠经历丰富的人员〔如：设计、
分析/测试、制造、装配、回收、质量及可靠
度等方面的工程技术人员〕
5、工程师确保FMEA实施：
评审设计、过程、图样
确认ECN编入设计、组装、制造文件
评审DFNEA、PFMEA、其他FMEA/CP
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