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目录
一、 冲裁件工艺性分析 2
零件工艺性分析 3
材料分析 3
构造分析 3
精度分析 3
冲裁工艺方案 3
二、 冲裁工艺设计计算 4
凸、凹模间隙值确实定 4
凸、凹模刃口尺寸确实定 5
确定凸、凹模刃口尺寸的原那么 5
凸、凹模分别加工时的工作局部尺寸 6
毛坯排样方案设计 8
排样方案时应遵循的原那么 8
搭边值以及料条宽度确实定 8
材料利用率计算 9
三、 冲裁力及压力中心计算 10
冲裁工艺力的计算 10
冲裁力 10
降低冲裁力的方法 10
卸料力、推件力和顶件力 11
压力中心确定 12
选择压力设备 12
冲模的闭合高度 13
四、 凸、凹模零件设计 14
凹模外形尺寸 14
凹模厚度 14
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刃口高度 14
凸凹模外形尺寸 15
冲孔凸模外形尺寸 16
凸、凹模装配构造设计 16
螺钉选择 16
定位板和定位销 16
螺钉定位 17
五、 模具总体构造设计 17
冲模模架标准设计 17
冲模模架设计 17
导柱及导套设计 19
模柄设计 19
六、 卸料装置和顶件装置设计 20
卸料装置设计 20
弹性元件的选择 20
橡胶压力P 20
橡胶自由高度H 20
顶件装置设计 21
七、 模具构造三维设计 21
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冲裁件工艺性分析
制件零件图如图1-1所示：
图1-1制件构造图
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零件工艺性分析
材料分析
304用途广泛，具有良好的耐腐蚀性，耐热性，低温强度和机械特性；冲压弯曲等热加工性好，可用于冲裁工艺。
构造分析
该零件形状简单，应力左右对称。
零件圆角R=6mm，，因此无锐角。
孔距边界之间的最小孔边距很足够，且远大于一个板厚。
存在的最小孔〔直径5mm〕大于1倍的板厚，因此可以冲裁。
无凸出悬臂，槽宽6mm大于2倍的板厚。
精度分析
图示零件尺寸公差要求约为ST6。
冲裁工艺方案
该工件包括落料、冲孔两个根本工序，可有以下三种工艺方案[1]：
方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。
方案二：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。
方案三：冲孔—落料复合冲压。采用复合模生产。
方案一模具构造简单，但需要两道工序两套模具，本钱高而生产效率低，精度低，难以满足大批量、高精度的生产要求。“单工序模〞，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间本钱，产品报废率较高
方案二只需要一副模具，生产效率高，但构造复杂，制造困难，本钱高，且必须保证条料或带料的准确定位才可能保证冲压件的质量。级进模的缺点是构造复杂，制造精度高，周期长，本钱高。因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持工件内、外形相对位置的一次性。但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这局部轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。
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方案三也只需一套模具，工作精度及生产效率都比拟高，模具制造相对简单，制件精度高，采用倒装复合模能够有效的清理模具上的冲孔废料，操作不方便。
优点：①工件同轴度较好，外表平直，尺寸精度较高； ②生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废角料也可用以再生产。
缺点是：模具零部件加工制造比拟困难，本钱较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。
所以经过比拟，采用方案三最为适宜。
冲裁工艺设计计算
凸、凹模间隙值确实定
凸、凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力等有较大影响。所以必须选择合理的间隙(图2-1)。合理间隙值确定的方法如下。
图2-1 冲裁模间隙
(1)理论确定法
依据上下裂纹重合，用几何方法推导，实用上意义不大。
(2)经历确定法
查