文档介绍：基于 WITNESS 的生产系统仿真实验报告班级: 05051301 学号: 2013301353 姓名:宋思维时间: 实验目的 1. 学****掌握 witness 仿真软件的使用与主要功能 2. 熟悉流水生产线的特点 3. 了解影响流失线生产效率的因素和基本改善方法 2. 实验步骤第一阶段:建立 widgets 的零部件、一台称重机器( weigh) 运行时间分钟为 5 分钟、一条输送链( c1), 输送带的长度为 10 倍于零部件尺寸, 链速为。建立元素间的逻辑规则, 设定机器规则明细与传输带明细。设定运行时间为 100min ,结果会有 19个 widget 被加工完成。具体运行结果如下面所示: 第二阶段:在第一阶段模型的基础上,添加机器为清洗( wash )、加工( produce ) 、检测( inspect ) ;添加传输带才 c2、 c3 (详细运行参数同 c1); 同时添加一个逻辑变量 output , 用于动态显示模型中加工完成的小零件数量。 wash 的加工时间为 4min,produce 的加工时间为 3min,inspec t为 3min , outpu t 用来计算 inspec t 输出的 widge t 的量。 output=output+1 。模型运行时间为 100min. 具体运行结果如下面所示: 第三阶段:为了使上述模型更有现实意义,在本阶段我们假设 produce 机器每加工五个零件就需要更换一次***, 调整需要人来参与,调整时间为 12min 。具体是在阶段二的模型基础上,添加 labo r 元素, 设置 produce 机器的调整属性。观察在相同时间运行时间下完成加工的数量, 机器的使用率及输送链的使用情况, 具体运行结果如下面所示: 第四阶段:这一阶段,我们发现 produce 机器可能会发生意外的抛锚,给其添加一个抛锚时间间隔服从均值为 60 分钟的负指数分布( NEGEXP(60 ,0, 1); 同时对机器维修的时间服从均值为 10 分钟、标准差为 2 分钟的对数正态分布( LOGNORML(10 ,2, 2), 将这个对数正态分布添加给机器的维修时间分布。同样运行 500min ,得到具体运行结果如下面所示: 第五阶段: 比较发现机器 produce 是生产线的“瓶颈”, 因此我们考虑添加一台 produce 机器和一条 c2 输送带,此时系统将存在两条输送链 c2(1)、 c2(2), 两个 produce 机器, produce (1)、 produce (2)。系统的输入输出关系设定为: produce (1) 仅仅向 c2(1) 拉零件加工, produce (2 )仅仅向 c2(2) 拉零件加工。运行时间 500min , 具体运行结果如下面所示: 第六阶段:阶段五的基础上,修改 produce 机器抛锚的维修时间 repair time 。分别将 repair time 改为 LOGNRML(20,2,2) 、 LOGNRML(30,2,2) 、 LOGNRML(40,2,2) 、 LOGNRML(50,2,2) 。观察改进后的产量、生产零件的个数、工作人员的效率。设置模型运行时间为 500min 。具体运行结果如下面所示: time 为 LOGNRML(20,2,2) 时,运行结果为在 500min 内有 91 个零件被加工完成 2. repair time 为 LOGNRML(30,2,2) 时,运行结果为在 500min 内有 88 个零件被加工完成。 3. repair time 为 LOGNRML(40,2,2) 时,运行结果为在 500min 内有 92 个零件被加工完成。 4. repair time 为 LOGNRML(50,2,2) 时,运行结果为在 500min 内有 80 个零件被加工完成。 3. 将模型的不同参数运行得出的结果进行对比, 找出影响流水生产线效率的因素根据第二阶段的步骤,我们最终建立的实验运行模型图如下: 1 、第一阶段模型运行 100 分钟,共有 21 个零件进入系统,最终有 19 个零件被加工完成。 Widget 的平均在制品库存 Avg . 为 , 平均通过时间 Avg Time 为。输送链 c1 未出现任何堵塞现象。 2 、第二阶段模型运行 100 分钟,有 21 个零件进入系统,最终有 15 个零件被加工完成。 Widge t 的平均在制品库存 Avg . 为 , 平均通过时间 Avg Time 为 25。C1、 c2、 c3 均未出现堵塞现象; 3 、第三阶段模型运行 100 分钟,有 21 个零件进入系统,最终加工完成