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水泥厂生产部工作总结
篇一：2011年水泥公司成品车间年终总结
2011年度孟电集团水泥公司成品车间工作报告
2011年，我成品车间在国家限产保价政策频繁推出的前提下，克服重重困难，坚持以安全生产为中心，同时以“环境保护、节能降耗、综合利废”为目标，圆满完成年产240万水泥的生产任务。
一、基本汇报：
：，与去年产量相当，但2011年总运行时间为28202小时,比去年的30881小时少了近2700小时，但车间通过对各磨磨内改造、更换衬板及助磨剂的全面投入使用，。
：出厂水泥合格率100﹪，出磨水泥SO3、综合细度（含比面积、细度）﹪，﹪，略有下降，原因有三： ⑴.脱硫石膏的全面应用，再加停产保价政策，熟料多次停运，熟料温度高低偏差较大，入磨物料湿度明显增加，带来一定的涌堵问题，频繁的止料，使比面积合格率较去年有一定量的下跌。
⑵.因停产保价，熟料温度偏差过大，入磨物料温度的严重偏差引起台时的大幅变化，致使比表积的控制出现较大的客观条件影响，合格率降低。
⑶.脱硫石膏品位波动较大，SO3含量曾在很长的一段时间内由不足20﹪波动到40﹪多， SO3的调整出现严重的客观条件限制，致使SO3合格率较去年有大幅下跌。
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：由于磨内工艺改造及助磨剂的投入使用，，,
，在水泥年产量相同的情况下，。
二、节能降耗：
车间秉承一贯的设备改造与综合利废的优良作风，在车间领导班子的努力下，在全体机修班、运行班人员的通力配合下，2011年节能降耗这方面的工作又有新成绩：
1. 用废弃链条，设计加工特制钢垫修焊改造6#出料提升NE200提升
链，节约一根链条，。
2. 脱硫石膏全面应用。自行设计钢仓及施工，提高4#、5#入磨皮带
天桥高度，使物料下料角度合理改变，解决粘料、下料不畅问题，比用块石膏年节约资金约1450万元（按年产240万吨水泥计）。
3. 用厂部废弃板材自行设计、焊接提升斗，共做斗40个，价值12000
余元，且提高了机修工测绘、放线、焊接水平，提高了机修工的学****积极性，培养出了一个强有力的尖兵机修队伍。
4. 用厂部废弃钢板设计加工，改人力加球为铲车加球，节约大量人
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力,并可用于筛球，快速调整级配，大幅提高工作效率，改变了甩仓加球需要外援的现象。
5. ，使台时由原来的平均80吨
提高到最高90吨，带来了巨大的经济效益。
6. ，把原来老式衬板更换为镶嵌式衬
板，使衬板使用寿命由原来的8个月提高到2年半，每年节约资金24万余元，且彻底避免了筒体漏灰的问题。
7. 车间一直在努力合理利用其他车间堆放在仓库的废弃钢球，结合
本车间实际情况，填充研磨体，，综合利用，改变了必须用新钢球才能提产的说法。此举年节约钢球50余吨，价值40余万元。
三、车间管理
，强化机修工、运行工的巡检意识，车间继续推行责任连带制，强化班组考核，考核结果与工资挂钩，大大促进了对设备巡检的力度，有效地保障了设备的正常运行；
、机修工的业务技能学****推行班组培训与车间培训相结合的制度，向全体运行人员发放调查笔记，定期回收检查，及时了解岗位工当前能力状况、岗位工作流程及个人思想动态，针对性地做出培训与引导，不断提高岗位工操作技能、凝聚全员向心力；
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，确保新工人能够安