文档介绍：电镀产生问题原因及对策
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塑料制品表面电镀故障之成因及对策
一、预处理及化学镀故障的排除
故障名称
成因及对策
制品表面粗化
（1）制品在成型过程中，表面被硅油、矿物油等脱模剂所污染。应在成型过
后亲水性差
程中尽量避免使用脱模剂，特别是不能采用硅油类脱模剂。
（2）粗化液温度太低或粗化时间太短。应适当提高粗化液温度或延长粗化时
间。
（3）粗化液未搅拌均匀。应充分搅拌。
（4）制品的材质与粗化液不适配。应适当调整粗化液配方和工艺条件。
（5）粗化液已失效。应更换新液。
（6）粗化过程中，制品相互粘在一起。应适当翻动制品。
制品表面粗化
（1）粗化液温度太高或粗化时间太长。应适当降低粗化液温度或延长粗化时
后发黄变脆、
间。
粗糙过度
（2）粗化液中硫酸浓度超出正常范围。应适当调整粗化液配比。
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制品表面化学
（1）表面严重起泡。其成因及对策：
镀后起泡
a、制品表面有油污。应清除表面油污。
b、制品表面有成型缺陷。应适当调整成型工艺参数。
c、粗化不良。应适当调整粗化处理的时间和粗化溶液的温度。如果粗化液中
三价铬离子含量偏高，也会导致制品化学镀层表面起泡。应适当调整 粗化液的
组份。粗化时，制品表面不能过蚀。
d、活化不良。应及时调整敏化和活化液的组分或换用新液。
e、制品表面出现海绵状化学镀层。应调制适宜的镀液并降低其沉积速度。
（2）表面线状起泡。其成因及对策：
a、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。
b、制品表面有残留的脱模剂。应在制品成型时尽量避免使用脱模剂。
c、制品表面有杂质点。应在制品成型时防止产生这一缺陷。
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（3）浇口处起泡。其成因及对策：
a、制品成型时注射压力太高或浇口尺寸设计不当。应适当调整成型条件及模
具设计。
b、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。
制品表面化学
（1）制品表面油污未清除干净，导致有油污的表面镀层沉积困难。应彻底清除
镀后局部出现
表面油污。
露塑麻点
（2）粗化不良。应适当调整粗化工艺条件及溶液配比。在不过蚀的前提下，应
保持足够的粗化时间。
（3）敏化液中二价锡离子已氧化成四价锡而失效或半失效，敏化液相当浑浊。
应换用新液。
（4）采用***银活化液时，活化液中银离子浓度太低，催化作用减弱，铜或镍
离子就很难还原出来。对此，应及时调整活化液中银离子的浓度。在敏化和活
化过程中，如制品的表面色泽不均匀，可重复敏化和活化2~3次，在反复的过程
中需加强清洗。
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化学镀层表面
（1）粗化过度。如果粗化液中硫酸含量太高或溶液槽内有温差时，通常在温
有针孔或凹陷
度高的部位产生过蚀，而局部过蚀导致镀层表面产生针孔或凹陷。对此，应适
当调整溶液配比及消除温差。
（2）敏化或活化液配比不当。应适当调整。
（3）化学镀液中有杂质2或有析出物。制品敏化或活化后要充分水洗，并过滤
处理液，但不能用活性炭处理，否则会被吸附。如果化学镀液中析出物的影响，
应加强过滤措施。
（4）镀镍溶液中放针孔剂不足或胶质太多。应适当调整。
（5）制品成型时模具表面光洁度太差。应对模具表面进行抛光或电镀处理，
提高其表面光洁度。
化学沉铜层表
沉铜层表面若产生能擦去的褐色粉末时，电镀亮层就会影响亮铜层的结合
面浮有褐色粉
力。其产生原因及处理方法如下：
末
（1）化学沉铜液已分解失效，铜离子在还原过程中生成的铜原子被氧化，使之
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变成氧化铜，而氧化铜有成为还原铜的结晶核心，使镀液浑浊不清。应适当降
低镀液的pH值至10左右，并过滤镀液，用比色法补充镀液。
（2）镀液温度和pH值太高，使自催化反应速度太快，应适当降低镀液温度和
pH值。一般，镀件的装载量最好不超过溶液总体的一半。
化学沉镍层表
(1)沉镍液配比及操作条件控制不当。如果沉镍液中镍离子浓度过高，或操作时
面浮有黑色粉
溶液浓度及pH值过高，就会导致镍离子的自催化反应速度太快，使镍的结晶粗
末
松，沉镍层产生结合力差的黑色粉末镍。对此，应分析和调整沉镍液中镍离子
的含量，并合理控制溶液温度及pH值。
（2）沉镍液被破坏。采用胶体钯进行活化