文档介绍：【精益案例】一件安全事故演化成的精益改善
精益生产（Lean Manufacturing）发源于日本丰田，经美国专家学者研究，融合了丰田生产系统（TPS）和工业工程（IE）。如今，丰田的效益是美国三大汽车公司的总和甚至超出，不是因为丰田的工厂和员工多，而是熟练运用精益生产起到了关键作用。
精益生产是当今最先进和有效的生产方式，对于我们来说精益生产也已经不再陌生，近几年逐渐被制造业熟知和广泛运用，我们都在探索中国式的精益生产方式，中国的精益之路。
上海某工程机械制造有限公司是瑞士某公司在中国的独资企业。在传质和分离领域中处于领导地位。为国内外客户提供最先进和完整的分离技术，包括工程设计和世界一流的硬件设备，如填料、塔盘和塔内件等。
我们正在探索适合自己的精益之路，对于我们来说精益才刚刚起步，从5S到全面精益改善，我们正在一步一步地前进。笔者和很多朋友一样在全球制造业标杆企业日本丰田公司参观学****过，亲眼目睹了它精益管理的现场，震撼之余，深知自己企业与之的差距，思索良久。由于文化和理念的不同，不能一味地效仿和复制，精益更不是一天二天的事情，是急不出来的，丰田能达到这个高度靠的是全员参与，他们重视和关注现场的每个细小环节，进行不断的改善，可以说精益正源于这一点一滴的改善。
企业在生产过程中每天都会碰到许许多多的问题，安全、技术、项目管理、现场操作、机器设备等等，如果我们用精益的角度和方式去思考，不放过每次精益改善，每天精益一点一滴，那么我们离精益真的就不远了。笔者现在要与大家分享的精益改善来源于一次安全事故，公司的产品由金属卷材制造加工而成，容易造成割伤和划伤，事故正是由于员工走动时不小心碰到放置在地上的在制品划破了小腿。事故发生后我们在现场听到很多声音：
有人说：“事故是员工不小心造成的，以后小心点就没事了！”
有人说：“这种事情避免不了，机械加工型企业工伤不可能避免，很正常！”
有人说：“要加强员工教育培训，增强防护意识！”
有人说：“在制品要有序有效堆放，定置在制品堆放区域！”
有人说：“工作服要改进，要防划防割！”
大家说得或多或少都有点道理，但是没有杜绝根本原因，只被动预防和控制，这样的事故势必会再次发生，只是事故概率会减少。然而当我们从精益的角度来考虑和处理这个问题时，提出了大胆的设想：消灭在制品堆积？
我们罗列了以下几个问题：
？
2. 现场布局是否合理？
3. 现场的人员安排如何？
？
通过以上问题的分析来解决在制品堆积的问题。
经过几天的现场实际分析，我们发现完全可以做到现场没有在制品堆积，这使我们兴奋不已，我们可以完全杜绝危险源头。
改善前的现场如图所示：
，分别是上料、冲剪、压波纹、预组装和组装装箱。
，每组产品的流程时间分别为：、冲剪300s、压纹540s、预组装250s、组装装箱230s。
，4到5中间间距特别大，造成巨大的搬运浪费。
，分别是2和3、3和4、4和5之间。
，冲剪工负责上料和冲剪。
由于现场流程分割不妥，造***员操作负荷