文档介绍：塑料制品外表电镀故障之成因及对策
一、预处理及化学镀故障的排除
故障名称
成因及对策
制品外表粗化
〔1〕制品在成型过程中，外表被硅油、矿物油等脱模剂所污染。应在成型过
后亲水性差
程中尽量防止使用脱模剂，特别是不能采用硅油类脱模剂。
〔2〕粗化液温度太低或粗化时间太短。应适当提高粗化液温度或延长粗化时
间。
〔3〕粗化液未搅拌均匀。应充分搅拌。
〔4〕制品的材质与粗化液不适配。应适当调整粗化液配方和工艺条件。
〔5〕粗化液已失效。应更换新液。
〔6〕粗化过程中，制品相互粘在一起。应适当翻动制品。
制品外表粗化
〔1〕粗化液温度太高或粗化时间太长。应适当降低粗化液温度或延长粗化时
后发黄变脆、
间。
粗糙过度
〔2〕粗化液中硫酸浓度超出正常范围。应适当调整粗化液配比。
〔3〕粗化前使用的有机溶剂的浓度及温度偏高，处理时间较长。应适当调整
溶剂成分及溶剂处理的工艺条件。电镀不合格的制品在退除镀层时使用的硝
酸溶液温度太高或退镀时间太长。也会导致制品外表粗化后发黄变脆。对此，
可换用三***化铁溶液退镀，并适当控制退镀时间。不良镀层退除后，粗化时应
根据造成返工的原因来确定粗化的程度，如果因粗化不够造成返工，应按原
工艺将粗化时间缩短一半；如果属于其他原因，粗化时间尽可能缩短，否那么
镀时容易造成镀件报废。此外，退镀次数不能太多。
〔4〕采用机械方法粗化时，制品外表粗化过度。应改变机械粗化的处理方法。
待续!
制品外表活化
〔1〕敏化液配比不当或失效。应调整敏化液配比或换用新液。
后不变色
〔2〕活化温度太低。应适当提高。一般活化温度在18~25℃范围内。
〔3〕活化液浓度偏低。应适当提高其浓度。
制品外表局部
在制品外表进展化学镀，用得最多得的是镀铜或镀镍。无论采用那种工艺，
或全部沉积不
实际生产中都有可能遇到化学镀沉积不上或覆盖不全的现象。其成因及对策为：
上镀层
〔1〕假设将经过活化处理后的制品侵入化学镀液中，制品外表根本不发生化学
变化，那么说明活化不良。应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，操作条件
是否得当。如果敏化或活化温度太低或时间太短，应适当提高温度及延长处
理时间。
对于采用胶体钯进展活化处理的制品，如果制品不沉积不上镀层，还需要
考虑解胶是否完全。假设解胶缺乏，应适当调整解胶溶液配比或提高溶液温度。
〔2〕假设反响只在制品外表局部进展，同时沉积的镀层很光亮，但覆盖不全，
那么说明外表粗化不够。应进一步加强粗化处理，并适当提高粗化温度。
〔3〕粗化后制品外表的残留酸液未清洗干净。应适当延长清洗酸液的处理时间，
并加强活化前的清洗。采用铬酸溶液粗化时，假设清洗液中三价铬离子含量太
高，应更换清洗液。
〔4〕粗化时制品外表局部腐蚀过度。应适当调整粗化的工艺条件。
〔5〕如果制品浸入化学镀液后，其外表能比拟均匀地沉积上金属，但反响速
度很慢，或有局部区域金属镀层不连续，这说明化学镀液中主盐和复原剂含量
低，镀液的pH值或温度低。应在镀液中参加适量的金属盐和复原剂加以调整，
并适当提高镀液温度。此外，还应检查镀液中稳定剂含量是否偏高。
〔6〕如果装载负荷太多，也会导致化学镀太慢。应适当减少装载量。
制品外表化学
〔1〕外表严重起泡。其成因及对策：
镀后起泡
a、制品外表有油污。应去除外表油污。
b、制品外表有成型缺陷。应适当调整成型工艺参数。
c、粗化不良。应适当调整粗化处理的时间和粗化溶液的温度。如果粗化液中
三价铬离子含量偏高，也会导致制品化学镀层外表起泡。应适当调整 粗化液的
组份。粗化时，制品外表不能过蚀。
d、活化不良。应及时调整敏化和活化液的组分或换用新液。
e、制品外表出现海绵状化学镀层。应调制适宜的镀液并降低其沉积速度。
〔2〕外表线状起泡。其成因及对策：
a、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。
b、制品外表有残留的脱模剂。应在制品成型时尽量防止使用脱模剂。
c、制品外表有杂质点。应在制品成型时防止产生这一缺陷。
〔3〕浇口处起泡。其成因及对策：
a、制品成型时注射压力太高或浇口尺寸设计不当。应适当调整成型条件及模
具设计。
b、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。
制品外表化学
〔1〕制品外表油污未去除干净，导致有油污的外表