文档介绍：设备潜在失效模式
及后果分析
Equipment Failure Mode
and Effects Analysis
FAW-TOKICO
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什么是FMEA
FMEA: 失效模式与影响分析
Failure Mode and Effects Analysis
FMEA它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
A
B
FMEA是对失败的可能性进行量化
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FMEA历史
50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；
60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；
1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
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FMEA分类
EFMEA——设备FMEA
任何设备，不管功能多么单一，都由动力系统、执行机构、控制系统等多个模块组成，每个模块又由多个零部件构成，所以它的失效模式也必定是存在很多种可能性的。
为了确保设备的稳定运行，减少事后维修的时间，我们有必要对设备进行失效模式与影响分析。
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EFMEA分析可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
一、发现设备运行过程中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。是一种事前行为，体现预防为主的思想。
二、EFMEA的输出为制定设备维修和管理提供可靠的依据。
设备FMEA分析实施目的
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EFMEA计划
失效模式
失效模式产生的原因、后果、频度、探测度、严重度
风险分析和潜在的失效模式及后果分析
预防措施的制定并验证其有效性
EFMEA的基本要素和组成部分
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将EFMEA作为专门的技术应用，并最大程度地减少设备潜在的隐患是非常重要的。
成功实施EFMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，即将设备停机时间控制在计划停机时间内，而减少事后维修时间。
EFMEA的实施
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1、成立EFMEA工作小组
2、制定计划、建立EFMEA台帐、选择试点设备
3、收集设备资料（设备图纸资料、维修记录、操作说明书、维修说明书、状态检测记录等）
4、组织各种有经验和专业知识的人员进行EFMEA分析工作；对设备的潜在失效模式、产生的原因、预防措施、检测方法、对S、O、D、RPN评分，并制定出相适应的维修策略。
5、制作分析图表进行动态管理。
6、可结合TPM并融合于TPM之中，亦可独立实行。
7、输出结果（确定维修策略)
8、总结、完善、更新。
EFMEA的组织实施
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EFMEA小组成员
计划提出、设备清单、EFMEA模板建立、组织小组分析、文件汇总
数据采集、方案提出、实施、效果反馈
技术支持、方案提出、建议、工艺能力监督
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EFMEA的分析步骤
1、确定每个功能/系统部件可能出现的失效模式
2、确定每个失效模式带来的效应
3、确定引起每个失效模式潜在原因
4、列出每个失效模式的当前控制
5、制定严重度、频度、可探测度评分标准
6、对每一潜在原因进行S、O、D评分
7、计算每一潜在原因RPN
8、确定维修策略