文档介绍：. .
. v 泡路基。
预防措施
在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。
对含水量大的路基土应进展挖开晾晒处理。
掺灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。
必要时进展换土处理。
土基深处理层和下基层应分别进展碾压。
3．基层施工质量通病
水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定
现象
厂拌混合料的水泥比及含水量变化大，偏差超出允围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现外表粗糙，骨料露骨或过份光滑。
原因分析
①供应砾级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾由于离析而粗细分布不均，影响配比。
②砂和砾含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进展修正；计量系统不准确或仅凭经历按体积比投料，使混合料配合比波动增大。
预防措施
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. 专业资料.
①必须按实际材料进展混合料的配合比设计，砂砾强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进展抽检，符合要求后可使用。
②拌和场应设堆料棚，棚四要有排水设施。
③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定
现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
原因分析
①砂砾含水量偏大或偏小，失去控制。
②混合料拌制时，加水过多。
预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最正确含水量上浮2％～5％的围，根据天气情况〔气温、晴雨〕取值。
②拌合场应搭建能存放局部砂砾的防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的砂砾含水量偏大时，棚材料可作备用。
③根据砂砾的实测含水量及时进展修正，使含水量稳定。
水泥稳定砂砾混合料离析
现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料外表无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和构造不均匀。
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. 专业资料.
原因分析
①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
②混合料机拌时间缺乏，粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进展拌和或者砾级配不好。
预防措施
①混合料在拌和时，砂砾的含水量应控制在规定的围。
②拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。
③控制好砾的级配，假设级配有偏差，应通过试验进展调整。
④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。
水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀
现象
摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，外表呈现露骨，或粗细料集中现象。
原因分析
①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中，大粒径料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料别离越明显。
预防措施
①进混合料前，应先对混合