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冲压模具及设备
托板冲压工艺及模具设计说明书
单 位:重庆工业职业技术学院
部 门：模具设计与制造
设 计 者：苟正平
学 号:２
指 导 教压模具及设备》４-２
有图表可知当落料时交角≥9０°，最小圆半径为ｒ＝＝,为加工方便，，并与顾客签字确认：如图
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冲压件:托板
生产批量：大批量
材料:0８F
ｔ＝2mm
3﹑冲压过程中尽量避免冲裁件上过长的悬臂和凹槽,否则会降低模具使用寿命和冲裁质量。由客户提供的图纸确定托板的尺寸和形状无凸出的悬臂和凹槽,故适合冲压生产的要求。
4﹑托板冲孔时，内径直径为10mm≥,故适合冲压
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5﹑ 此冲压件托只有一个中心孔直径为１0mm,不需要考虑孔与孔之间的间距,所以不影响托板的生产。
综上所述冲压件适合进行冲压生产。
（四)粗糙度与精度
1 ﹑冲裁件的经济公差等级不高于IT１１级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔公差等级最好低于IＴ9级。查《冲压模具及设备》表４－－6。托板的公差等级在ＩT8～IＴ９之间。由图样可知托板的尺寸和公差精度要求,故可以使用冲压生产。
２﹑粗糙度影响零件的外观和质量,粗糙度及毛刺高度与材料塑性,材料厚度,冲裁间隙刃口锋利程度,冲模结构及凸模，凹模工作的表面粗糙度有关。,且修改后的表面粗糙度为Rａ6．３。
第二章 冲压件托板产压工艺设计方案
一工艺设计方案
１冲压工艺类型
2冲压工艺次数
３冲压工艺顺序
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4冲压工艺的组合方式
１﹑冲压工艺类型
由客户提供的零件图可知，该托板可采用落料和冲孔的工艺。
2﹑冲压工艺次数
由此零件图可知,此零件工艺可分为落料与冲孔。
３﹑工艺次序对于带孔的零件，一般先落料,后冲孔,可减少尺寸误差。
４﹑工艺组合
单工序模 冲孔——落料
单工序模 落料——冲孔
复合模 落料——冲孔
级进模 冲孔——落料
二 方案分析
单工序模：先冲孔后落料
优点:模具的结构简单,制造方便,成本低，易于维修，但只适合中小批量。
缺点：两副模具,成本较高,且使用的设备数量增加;先冲孔后落料时会造成较大的误差。生产效率低,难以满足精度要求和批量要求。
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根据托板零件图可知在实际生产过程中应与设备结合，故此方案不建议使用。
单工序模：先冲孔后冲孔
此单工序模先落料后冲孔,对托板的尺寸精度有影响,且需要更多的设备,占用更多的空间,延长加工的时间。
因影响到孔的精度，在实际生产过程中不建议采用此方案。
复合模：落料+冲孔
复合模是压力机一次进行过程中,同时完成两道或两道以上的不同的冲裁工序的冲压模具。在此零件中,落料与冲孔同时进行。
优点:结构简单,使用寿命较长,生产效率较高,适合大批量生产。尺寸和形状精度较高,操作方便，且易于维修。并且只需一副模具。
缺点:加工制造模具时比较困难,且安全系数较低,需要采取安全措施。
个人建议:此方案可行,在实际生产过程中大多采用复合模，在设备允许的情况下,建议使用复合模。
级进模 先冲孔后落料
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优点:可完成冲裁工序,还可以完成成形工序,甚至装配工序，多道工序都在一副模具上完成,生产效率高,适合大批量生产。
缺点:安装调试与维修困难,且精度较低，设计比较复杂。
个人认为此方案可行，托板零件结构简单,设计模具。但此模具对设备的要求更高，故不建议采用。
综上所述:结合客户提供的托板零件,结合实际生产,采用复合模具生产托板。
三 托板冲压工艺分析
一 托板零件的冲压工艺计算
１﹑托板零件的排样类型：
有废料排样：冲裁件质量好,模具寿命高,但材料
的利用率低，常使用于冲裁件形状复杂精度尺寸较高的冲件。
少废料排样：冲件质量稍差,同时边缘毛刺易于被凸模带入间隙，影响模具的寿命，但材料利用率较高冲模结构简单,一般用于形状较规则，某些尺寸精度要求不高的冲件。
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无废料排样:冲件质量和模具的使用寿命都很低，材料利用率较高，生产效率高，但精度不高。
2﹑ 排样分析
冲件条料上的不同排列形式,又可分为直对排,斜对排,混合排,多排及冲裁搭边等。参照《冲压模具及设备》ｐ１０4～１05表4-１7与排样方案设计原则；保证在最低的材料消耗和最高劳动生产率条件生产条件下得到符合技术要求的零件,同时要考虑方便生产操作,使冲模结构简单,寿命长