文档介绍：-
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目录
概论……………………………………………………………………2
冲压模地位及冲模技术.....*5-*)=
一次翻孔的极限高度，可以根据极限翻孔系数及预制孔直径推导求得。
即
式中
所以最大翻边高度
根据相对厚度查表可得极限翻边系数=
于是
因为工件翻边高度H<，所以在平板上能一次性翻边成形。

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初步确定加工方案
根据工件形状，初步确定采用落料、冲孔和翻边等工序，现确定以下方案：
一套冲孔、翻边复合模
冲压工艺的制定
单工序模、连续模和复合模的相互比拟
单工序模、连续模和复合模的性能比拟
工程
单工序模
连续模
复合模
工作情况
尺寸精度
精度较高
可达IT13～10级
可达IT9～8级
工件形状
易加工简单件
可加工复杂零件，如宽度极小的异形件、特殊形件
形状与尺寸要受模具构造与强度的限制
孔与外形的位置精度
较高
较差
较高
工件平整性
推板上落料，平整
较差，易弯曲
推板上落料，平整
工件尺寸
一般不受限制
宜较小零件
可加工较大零件
工件料厚
一般不受限制
～6mm
～3mm
工艺性能
操作性能
方便
方便
不方便，要手动进展卸料
平安性
比拟平安
比拟平安
不太平安
生产率
低，压力机一次行程只能完成一道工序，但在多工位压力机使用多副模具时，生产率高
高，压力机一次行程可完成多道工序
较高，压力机一次行程能完成两道以上工序
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条料宽度
要求不严格
要求严格
要求不严格
模具制造
构造简单，制造周期短
构造复杂，制造和调整难度大
构造复杂，制造难度大
总的看来：
本方案生产效率高，因为滑块下行一次既完成冲孔和翻边等工序，不存在定位误差，同轴度高，因此冲压出来的制件精度也较高；但模具构造较复杂，因此模具制造难度大。
正装复合模和倒装复合模的比拟
序号
正装
倒装
1
对于薄冲件能到达平整要求
适用于较硬且厚度较大的材料但不能到达平整要求
2
操作不方便，不平安，孔的废料由打棒打出
操作方便，能装自动拔料装置，能提高生产效率又能保证平安生产，孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉
3
废料不会在凸凹模孔积聚，每次由打棒打出，可减少孔废料的胀力，有利于凸凹模减少最小壁厚
废料在凸凹模孔积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度
4
装凹模的面积较大，有利于复杂制件拼快构造
如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板
正装复合模和倒装复合模的比拟
从表中可以看出：正装对于薄冲件能到达平整要求，且废料不会在凸凹模孔积聚，，而且废料在凸凹模孔积聚，但能冲裁较硬的板料。
从保证冲裁件质量、经济性和平安性前提下，综合考虑采用正装复合模，即模具构造为冲孔、翻边倒装复合模。
冲裁力及压力中心计算
冲裁力的计算
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冲孔力的计算
冲孔力公式F冲=
K————系数，常取K=
则 F冲=
推件力的计算
F推=nK推F冲
则 F推=
翻边力的计算
F翻=
式中 —————材料的屈服强度，查表得=200MPa
D——————翻边直径〔mm〕,D=24mm
——————毛坯预制孔直径，=
则 F翻=
总的冲裁力
F= F冲+F推+F翻
=++=
计算压力中心
计算压力中心的目的是使模柄轴线和压力机滑块的中心线重合，防止滑块受偏心载荷的影响而导致滑块轨道和模具的不正常磨损，降低模具寿命甚至损坏模具。
从制件的形状可以看出，该制件是回转体构造，形状对称，故模具压力中心就在圆心部位，即无须再来