文档介绍：焊接基础知识
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第一节：概述
一、焊接的定义及分类
焊接—通过加热或加压，或两者并用，用或不用填充材料，使焊件达到结合的一种加工工艺方法。
金属连接
可拆卸连接（螺栓连接、键连接等）
永久性连接
流 t1---预压时间 t2---通电时间 t3---维持时间 t4---休止时间
点焊和凸焊的焊接循环由四个基本阶段组成，如右图所示。
1、预压时间t1----从电极开始下降到焊接电流接通这段时间。这一时间为了确保通电前电极能压紧焊件，使焊件之间紧密接触。
2、通电加热时间t2----焊接电流通过焊件产生熔核的时间。
3、维持时间t3----焊接电流切断后电极压力继续保持一段时间，在此期间，熔核冷却结晶。
4、休止时间t4由电极开始提升到电极再次下降，准备在下一个焊点处压紧焊件时间。
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四、电阻点焊质量
点焊通常采用搭接接头和折边接头。接头可以由两个过两个以上等厚或不等厚的焊件组成。在设计点焊接头盒结构时，应遵循如下原则：
1、焊点到焊件边缘距离不宜过小。边距最小值取决于被焊金属的种类、焊件厚度和焊接规范，对于屈服强度较高的金属、薄板或用强规范焊接焊接时可取较小值。
2、应有足够的搭接量，一般搭接量是可取边距的两倍。
3、为了限制分流，应有合适的点距，其最小值与焊件厚度、金属的导电率、表面清洁度以及熔核的直径有关。
4、装配间隙必须尽可能小。因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的电极压力降低。同时必须方便地抵达焊接部位，即电极的可达性要好。
点焊接头设计
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点焊质量八种缺陷

无熔核或熔核尺寸小于规定值。
虚焊
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焊点熔核尺寸测量方法：(D+d)/2≥熔核规定值
序号
其中较薄的板材厚度mm
焊核的直径要求mm
1
～
≥
2
～
≥
3
～
≥
4
～
≥
5
＞
≥
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焊点中含有穿透整个焊点的通孔。若发现焊点表面存在较深裂纹或凹坑，则可通过背光法检测是否存在通孔
焊点穿孔
3. 焊点裂纹
焊点周围有裂纹。
围绕焊点圆周有裂纹则不可接受;
焊点表面由电极加压产生的焊点表面裂纹(但非较大较深的裂缝)可以接受。
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电极加压形成的焊点未被金属板材边缘所包含
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5. 压痕过深
焊点造成任一板材压痕超过50％
A/B≥50%B或者是C/D≥50%D
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6. 板材扭曲
焊点造成板材表面扭曲超过25º
变形超过25度
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7、位置偏差：
与标准焊点位置的距离超过10mm。
标准焊点位置
实际焊点位置
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8、漏焊：
实际焊点数量少于规定焊点数量。
漏焊
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点焊质量检查
焊点质量的检验可采用目测检验和破坏性实验。目测检验是通过外观判断焊接质量，而破坏性实验用于检验焊接强度。

除用眼看和手摸来检验焊接表面处的粗糙度外，还应检验焊接位置、焊点数量、焊点间距、压痕、气孔和溅出物。
1、非破坏性试验
1、焊点外观颜色分3圈；（有些电流大一点的只有两圈）
2、焊点较焊件平面有压痕、圆度良好；
3、焊核区表面光滑，无分层、甚至飞溅；
颜色深黑（热影响区）
颜色灰色
颜色浅黑（焊核区）
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凿检：
将专用凿子在离焊点3 ～ 10mm处插入至与被检查的焊点内端齐平，上下扳动凿子以检查焊点是否虚焊。
拔出凿子，用锤子还原零件。
凿子
焊件
锤子
非破坏性检查
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2、破坏性试验
撕裂实验
撕裂后应在其中一个焊片上留有一个大于焊点直径的孔。
撕裂后
破洞
焊核与板材连接在一起
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撕裂实验
撕裂后两焊件焊接区只有焊接痕迹，而无破洞，则焊接强度不够。
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1、凸焊不允许有焊堆、焊渣、未焊透等焊接缺陷；焊后，外观质量不允许出现有偏焊、漏焊、焊错的现象；焊后保证熔核均匀；
2、凸焊件不允许开焊，凸焊的强度应满足工艺要求，采用扭矩扳手、套管等相关工具，进行检测凸焊焊接强度扭矩值。
M5 ≧30() M6 ≧30() M8 ≧40()
M10 ≧50() M11 ≧55() M12 ≧60()