文档介绍：.
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[XX航天工业高等专科学校]
现代制造技术
[期末论文]
系别：机械工程系
专业：
铰、挤削替代磨削,在一次性走刀过程中完成孔的精加工,,～3m/min,精度可达5～7级,<,Ra2μm>；零件平面铣削***多采用密齿、过定位、重复夹紧结构,径、轴向双向可调的高速密齿面铣刀。直径φ250～400mm,轴向跳动＜±。零件装配平面的加工,是以铣代磨,,不平度＜；曲轴主轴颈、连杆轴颈加工,采用双工位车一拉削专用***。刀盘直径
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φ700mm,圆周装有40个硬质合金涂层刀片,每10片为一组,切削速度150m/min,,～3mm/径向,班产350件；曲轴主轴轴承盖加工,采用侧置、排列式机夹复合成形拉削专用***,安装三种、共713片可转位硬质合金涂层<TiCN>刀片,进给速度25m/min,班产1750件,～3mm；缸体曲轴及缸盖凸轮轴主轴的装配圆弧面、侧面的加工,采用组合式、轴向串联、机夹三面刃专用盘铣刀,由6～8个刀盘成组装配,共安装约146片机夹可转位涂层刀片,在一次径向走刀中,完成10个侧面的铣削加工,～2mm；传动器同步齿圈座的外圈渐开线齿及三等分直槽的加工,采用长1800mm的筒式专用外拉刀,一次走刀拉削成形,拉削速度10m/min,三工位班产1440件；发动机5种传动轴上的花键齿形<M=>加工,采用双工位、成对配置的搓、挤无屑加工专用***,其一次往复运动,将花键齿形搓挤成形,班产共800件；传动器的齿轮加工,采用多头小直径涂层高速滚刀及径向剃齿刀滚、剃成形,以剃代磨,班产800件；差速器壳体内球面的镗削,采用机床主轴内置式、推拉杆轴向往复运动,带动镗刀头二维成半圆轨迹移动,叠加壳体廻转运动,一次走刀完成其球面成形镗削加工；缸体汽缸孔镗削采用双工位、机床主轴内置式、轴向往复运动推拉杆机构,往走刀--粗镗,复走刀--精镗,切削速度达800m/min；一些零件的轴端头外圆柱面加工,采用成形组合外圆铣、铰削专用工具,一次走刀多刃铣铰削完成外圆、端面粗加工,替代单刃车削加工工艺。…上述专用高速、高效***结构不胜枚举,与相应专用数控机床组合成的各加工工位,生产节拍为20～40秒。零部件的精度与质量60%～80%决定于这些专用***及数控机床的精度和质量,20%～40%决定于零件毛坯的精度与质量。生产流程中,质量监测工序为机后抽检。
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论述我国精密加工的现状及发展趋势
精密化
精密加工的核心主要体现在对尺寸精度、仿形精度、表面质量的要求。当前精密电火花加工的精度已有全面提高,尺寸加工要求可达±2-3μm、,。通过采用一系列先进加工技术和工艺方法,可达到镜面加工效果且能够成功地完成微型接插件、IC塑封、手机、CD盒等高精密模具部位的电火花加工。
智能化
智能化是而向21世纪制造技术的发展趋势之一。智能制造技术<IMT>是将人工智能融入制造过程的各个环节,通过模拟人类专家的智能活动,取代或延伸制造系统中的部分脑力劳动,在制造过程中系统能自动监测其运行状态,在受到外界干扰或内部激励能自动调整其参数,以达到最佳状态和具备自组织能力。新型数控电火花机床采用了模糊控制技术和专家系统智能控制技术。模糊控制技术是由计算机监测来判定电火花加工间隙的状态,在保持稳定电弧的范围内自动选择使加工效率达到最高的加工条件；自动监控加工过程,实现最稳定的加工过程的控制技术。采用人机对话方式的专家系统,根据加工的条件、要求,合理输入设定值后便能自动创建加工程序,选用最佳加工条件组合来进行加工。在线自动监测、调整加工过程,实现加工过程的最优化控制。专家系统在检测加工条件时,只要输入加工形状、电极与工件材质、加工位置、目标粗糙度值、电极缩放量、摇动方式、锥度值等指标,就可自动推算并配置最佳加工条件。专家系统智能技术的应用使机床操作更容易,对操作人员的技术水平要求更低。
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