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前言
机械制造技术基础课程设计是我所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。
，毛坯尺寸和公差
根据《机械制造工艺设计手册》，灰铸铁的公差等级及机械加工余量按表5—3和表5—4确定。要确定的尺寸公差及机械加工余量先确定如下各项因素。
铸件机械加工余量 该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为金属铸造 材料为 灰口铸铁，确定加工余量等级为D～F。
铸件尺寸公差 根据表5—3毛坯铸件的基本尺寸处于100～160之间，则铸件的尺寸公差等级取IT8级，。
确定机械加工余量 根据查表得毛坯的加工余量等级为D～F，以及铸件的尺寸， 。
（4） 根据成型零件的基本尺寸，以及确定的机械加工余量和铸件的尺寸公差确定毛坯的尺寸为基本尺寸加上2mm。
（5） 设计毛坯图
如下图：
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3、工艺规程设计
（1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强筋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一个V形块支承45圆的外轮廓作主要定位，以限制z轴移动、z轴转动、y轴移动、y轴转动四个自由度。再以一面定位消除x轴移动和x轴转动两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
（2）精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
工序1
粗精铣Φ25孔下表面
工序2
钻、扩、铰孔使尺寸到达Фmm
工序3
粗精铣宽度为30mm的下平台
工序4
工序5
加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔
工序6
粗精铣2-M6上端面
工序7
钻2-M6螺纹底孔孔，攻螺纹孔2-M6
工序8
检查
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工序1
粗精铣Ф25孔下表面
工序2
钻、扩、铰孔使尺寸到达Фmm
工序3
粗精铣宽度为30mm的下平台
工序4
工序5
粗精铣2-M6上端面
工序6
钻2-Ф5孔，加工螺纹孔2-M6
工序7
加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔
工序8
检查
工艺路线的比较与分析：
第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序7粗精铣M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零件的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。
以Ф25mm的孔外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。。
最终工艺过程
工序1
粗精铣杠杆下表面。。
工序2
加工孔Φ25。钻孔Φ25的毛坯到Φ22mm；；。。采用专用夹具。
工序3
粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52K，用组合夹具。
工序4
，采用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序5
加工螺纹孔M8，锪钻Ф14阶梯孔。用组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序6
粗精铣M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X52K，使用组合夹具。
工序7
钻2-M6螺纹底孔、攻2-M6螺纹用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具