文档介绍：模具设计毕业设计
模具设计毕业设计
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模具设计毕业设计
前 言
第二章 注塑设备选择
估算塑件体积
该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率,浇注系统要能自动脱模,可采用的塑件实体并无侧边凹凸和槽,所以分型时只需轴向抽芯分型。
３．
充分考虑以上条件及有利于工艺操作,将分型面选择在塑件下表面如图3-1所示
图3-1 1．组合上型芯, 2．定模型腔板,
, 。
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确定型腔数目及排列方式
当塑件分型面确定之后,就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。
一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对精度要求不高的小型塑件(没有配合要求）,形状简单，有是大批量生产时，若采用多型腔模具，就有独特的优越性,使生产效率大为提高。故有此初步拟定采用一模两腔，如图3-２所示。
图３-2 型腔分布
第四章 浇注系统形式和浇口设计
浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔的进料通道,具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。
主流道设计
主流道位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注塑机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出
主流道尺寸
D＝4（注射机喷嘴直径)＋(0．5～１)
取D=5mm；
SＲ＝15（注射机喷嘴球头半径)+（1~2)mｍ
取ＳＲ=16；
h=３mm~5mm 取h=3ｍm；
尽量小于60ｍｍ 由标准模架结合该模具结构
取 L=32+22=５4mm；
D= Ｄ+２tａｎα≈7．２6（取锥角α＝3°)
Ｄ＝７mｍ;
6．浇口套总长 L=56mm;
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主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损件，对材料要求严格，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式,以便有效地选用优质钢单独进行加工和热处理，如图所示，材料采用T8钢，热处理淬火后表面硬度为50ＨRＣ～55ＨＲC，如图４-1所示。
为了便于加工和缩短主流道的长度，衬套和定位圈设计成分体式。
图４-1 衬套
定位圈的结构尺寸如图4-2所示
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图4-2 定位圈
分流道设计
4． 分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置与型腔排列相关,但应遵循两方面的原则：
排列紧凑,缩小模具板面尺寸;
流程尽量要短，锁模力力求平衡。
该模具的流道位置布置采用平衡对称式,这样弯折少,长度短，无其他最佳方案选择
分流道的长度
梯形分流道的单向长度 L=３2mｍ;
总长度 L=２Ｌ=64mm。
分流道的形状及尺寸
为了便于加工及凝料的脱模,分流道大多设置在分型面上，工程设计中常采用梯形截面，加工工艺性能好,且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大,因此该模具的分流道也采用梯形，可根据以下经验公式确定其截面的尺寸即:
B=0．2654 ， H=；
B=０．2654≈ 取Ｂ=5, Ｈ=4．５;
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式中 B——梯形最大底边的宽度;
m——塑件的质量(g) 2５．48８；
L——单向分流道的长度 ３5mm；
H——梯形的高度。
注：上式的使用范围，即塑件厚度在3mm以下,质量小于200g,~。
第4．３节 主流道冷料井设计
冷料井位于主流道正对面的动模板上，其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量。开模时应将主流道中的凝料拉出,所以冷料井