文档介绍：通用焊接工艺规程
.
2006-05-25 发布
2006-06-01 n 实施
1碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接
焊前准备
焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙烘焰等热加工方法，在采用 热加工方法加工坡口后，与非奥氏体异种钢接头焊接时应 符合下列规定：在焊接作业指导书规定的范m内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用 小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。对奥氏体不锈钢焊缝及 其附近表面进行酸洗、钝化处理。
2 一般铝及铝合金的焊接（不适用铝合金结构）
焊前准备
焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时， 割后的坡口表面应进行清理，。
2・・焊前清理应符合下列规定:
施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下，首先用***或四***化碳 等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附 近的表而用不锈钢线刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
2焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。可用5%-10%的NaOH溶液，在温
度为7crc下浸泡30〜60 S,然后水洗，再用15%左右的HNOs在常温下浸泡2min,然后用
温水洗净，并使其干燥。
3清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。
焊接工艺要求
手工镯极氮弧焊应采用交流电源，熔化极氮弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。
焊接前焊件表面应保持干燥，无持殊要求时可不预热。
焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。
宜采用大电流快速施焊法，焊线的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材 相同。
手工鸽极氮弧焊的焊丝:端部不应离开氮气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊 枪与焊缝表面的夹角宜为80°〜90° O
多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65°C。层间的氧化铝等 杂物应采用机械方法清理干净。
对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步氮弧焊工艺。
当钩极氮弧焊的钩极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钩极。当焊缝出 现触药现象时，应将钩极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
当熔化极氮弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴
和喷嘴后方可继续施焊。
厚度
焊接
焊丝直径
鹤报直径
喷嘴直径
焊接电流
氮气流量
(mm)
层数
(nxn)
(oKn)
岀帅＞
(A)
(L / rain)
「3
1
、
8"12
40~140
8"12
4~8
2"3
、
10"14
140~320
10"16
8"12
3"4
12"16
240~360
14辽0
半自动熔化极氮弧焊工艺参数
表
厚度
(ram)
焊丝直径
(m m)
喷嘴直
径
(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
(V)
»气流量
(L / min)
焊接速度
(cm / min)
6
22
230"260
20~22
30~33
40
8
22
300"320
20~22
30~33
35~45
10
22
310"320
24~27
30~33
30
12
22
320"350
27辽8
30~33
25
16
28/17
380"420
28"32
35~40
28飞2
20
28/17
480"520
28"32
35~40
28"32
26
30/17
550~560
28飞4
40~60
24"28
自动熔化极氮弧焊工艺参数
焊件应采用下列防止变形措施:
厚度
焊丝直径
喷嘴直径
焊接电流
电弧电压
氮气流量
(mm)
(mm)
[nvn)
(A)
(V)
(L / rain)
8"12
20
180"310
20~30
50~55
14~22
20
300^470
30~42
60"70
表
焊接顺斥应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条 焊道应连续焊完。
焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。
3焊后外观检查
除设计文件有特殊要求的焊缝外，，清