文档介绍：RPS 理论基础知识二零一五年三月一、 RPS 基本理论? RPS 是德语单词 REFERENZ-PUCKT- SYSTEM( 定位点系统)的缩写;英语转译为 Reference Point System ,即称作定位参考点系统。每个定位参考点叫做 RPS 点。 RPS 系统的制定?在组织结构方面, RPS 系统是由同步工程小组确定的。同步工程小组的成员应由开发部门、质量保证部门、生产部门、规划部门和协作厂家共同组成。这样的组织结构可以保证在产品的设计开发中,兼顾各个方面,使大家具有统一性。在生产中一旦出现问题,查找目标清晰,解决问题快捷,可有效地控制质量,降低成本。 RPS 点的定义?在汽车坐标系中,用于加工、安装、检测的统一定位点。 K点的定义 RPS 系统的 K点原自于德文“ KOORDINATEN ”坐标,或者“ KOORDINATEN KREUZ ”坐标交叉点。按大众标准 VW 01055-1996 《基准点系统- RPS- 图示法》标示为 K点(记为 K1 , K2 ……依顺序排列)。确定点、面的相对坐标标记为 AE1 , AE2 , AE3 ……依K点顺序排列。?(1)K点是设计各分总成零件的设计基准点:例如图 2中所示的安全气囊的 K点。局部坐标基准面 AE49 是由其气囊爆破弹出方向确定的。是确定仪表板弱化线,气囊支架,气囊在仪表板总成布置位置(隐含气囊爆破保护性能),与加强梁固定点等零件关键系统联系点。避免因设计基准点不同引起设计误差。是影响性能功能点。?(2)K点是其各分总成制造工装,检具共同遵守的测量基准点,可保证各零件各工序工装的一致性,避免因制造、检测基准点不同引起制造误差分歧,便于问题的追溯解决。?(3)K点是各分总成及零件装配后保证功能(如配合功能)基准点。?(4)K点是零件单独测量时的相对坐标原点。因零件测量采取相对坐标,可减少累积误差,提高制造,测量精度。如图 4所示 K点取零件的主测量基准点,即装配的主定位点,通常情况下选取 RPS1 点的坐标值。取 RPS1 作K点,相当于工件的坐标原点,便于检测。二、 RPS 系统的研究对象? RPS 系统的制定要进行六个方面的研究: ?①产品的功能研究。首先要对产品零件的自身及其周围零件的关系加以研究,确定零件的功能,按照功能的重要程度将功能排序。?②产品的公差研究。在保证产品的功能要求下,确定产品的公差要求,即确定尺寸公差和形位公差的特征项目以及公差等级。公差要求要兼顾制造、安装和检测要求的统一性。?③ RPS 系统的制定。 RPS 系统的制定必须符合零件功能重要性的排序结果和公差要求,确定每个 RPS 点。?④定位基准尺寸的确定。由同步工程小组确定的 RPS 点需要填入 RPS 尺寸图表中。他是产品图纸完成之前具有约束力的指导性文件。?⑤产品的公差计算。在进行产品的公差计算时, 应当充分利用 RPS 系统,来保证设计目标的实现。?⑥画出产品图纸。将以上五个阶段的研究结果, 按照机械制图标准、公差标准的标注方法,画出正式的产品图纸。三、 RPS 系统的 3—2—1规则?一个刚体在空间运动中有 6个自由度,即沿三个坐标轴的移动和绕着三个坐标轴的转动。在加工时, 要使刚体的位置确定,必须要限制这 6个自由度。?使一个刚体的空间位置确定性需要 6个定位点。其中3个定位点确定一个接触面积最大的基准平面, 即限定了 1个坐标轴方向的位移, 2个绕坐标轴的转动;再用构成最长直线段的 2个定位点确定第二个基准平面,即限定了第 2个坐标轴方向的位移和绕另 1个坐标轴的转动;再用 1个定位点确定第三个坐标方向,由此零件在空间的位置即确定下来, 这就是 3—2—1规则。