文档介绍：X-R控制图操作及应用指南
一、X-R控制图定义的目的:
1、定义:用于长度、重量、时间、强度、成份等以计量值来管理工程的控制图,利用统计手法,设定控制均值X和极差R的界限,同时利用统计手法判定导致工程质量变异是随机原因,还是异常原因的图表。
2、目的:对公司现场制程的初始能力进行监控,对有规格变异的产品质量特性或过程质量特性值进行动态控制,对配套的各种“零部件”的尺寸进行控制,以判定工程是否处于稳定状态,并依据制定相应的措施纠正异常。
二、X-R控制图操作程序
X-R控制图编号、规格、参数等填写(填写规范如下)
(1)控制图编号:BOM-OF-QC-9*** 9为工程代号,制程为IP、IQC为I,OQC为O,机加工为J,DC车间控制图在工程代号前加D;
(2)部门:工程责任部门或单位
(3)工序:X-R控制图控制的工序
(4)操作者:工序操作者
(4)质量特性:说明控制何种计量特性,如工件长度、工作压力、电机负载转速等
(5)工程规范:产品质量特性值或过程特性值设计或规范公差如长度尺寸20+0。2-0。1
(6)样本容量/频率:抽样测量数据的数量/抽样频次,如5次(件)/每小时,5次/每日等
(7)产品型号:受控产品的型号如YDK-60Y-6A电机
(9)零件名称:受控产品零件的名称如YDK-60Y-6A电机定子组件
(10)测量工具:抽样测量质量或过程特性数据的测量工具,如游标卡尺、深度尺、万能表
(11)机器编号:受控工序操作的机器编号
(12)控制时段:控制图收集数据的时段,如2002/2/22-2002/2/26
2、收集数据:
(1)合理的子组大小、频率和数据
a、在控制时段内,按抽样容量/频率要求,收集产品工序质量或过程特性数据125个或者100个,然后根据抽样时间段连续性,将数据分成25个子组,每个子组由4-5数据组成,每个子组数据是在非常相似的生产条件下生产出来的,并且相互之间不存在着系统的关系,因此,每组之间的变差为普通原因造成的,对于所有的子组的样品应保持恒定。
b、频率:在过程的初期研究中通常是连续进行分组或很短时间间隔进行分组,检查时间间隔内有否不稳定的因素存在。当证明过程处于稳定时,子组间的时间间隔可以增加。
3、建立控制图及记录原始数据.
(1) X-R通常把数据栏位于X图和R 图的上方,X图画在R图的上方,X和R的值为纵坐标,按时间先后的子组为横坐标,数据值以及极差和均值点纵向对齐,数据栏应记录读数的和均值(X)、极差(R)以及日期/时间或其它识别子组代码的空间。
4 计算每个子组的均值(X)和极差(R)
X1+X2+......+Xn
X = ———————n———————
R=X最大值-X最小值
式中:X1、X2......Xn为子组内的每个测量值,n为子组样本容量。
5 选择控制图的刻度
X图:坐标上的刻度值的最大与最小之差应至少为子组均值X的最大与最小值差的2倍。R图;刻度值应从最低值0开始到最大值之间的差值为初期阶段所遇到最大极差R的2倍。
6 将均值和极差画到控制图上。
(1) 计算控制限
计算平均极差(R)及过程平均值(X)。
R=
R1+R2+......+Rk
k
X=
X1+X2+...... +Xk