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4钢模型设计优化

由于预制块一面为双弧形加底座设计，人工抹面难度大；对立面为平面，抹面易操作。所以，模板设计时以双曲面作为底面，利用高精度模板成型，平面为灌注裸露面，人工抹面施工。预制块顶部设置3处手孔，作为后期拼装螺栓的通道。为了后期连接、固定轨道，预制块顶部需预埋4组L型螺栓，如何精确定位手孔钢制底座、L型螺栓及成型螺栓预留孔，成为模型设计的难点。通过研究，设计出了“活动横梁”方案，即设计双横梁的活动模板，模板自带手孔底座及螺栓定位孔，通过端模固定定位，在钢筋骨架入模后安装，混凝土初凝后拆除。活动双横梁模板的设计有效解决了手孔及螺栓定位问题，同时，避免了长模板在长期吊装过程中导致的弯曲变形隐患。
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初步制作时，凸榫处模板采用整体设计，开模采取侧模平开方式。，拆模时极易造成开启不对称同时轻微下沉，以致凸榫破损率极高。轻微情况凸榫上表面出现裂纹，严重的产生掰裂，更有个别预制块4个凸榫全部破损，严重影响了产品质量。针对此问题，最终研究制定了“凸榫模板改造”方案。将凸榫处的模板与侧模分离开来，形成活动模板，拆模时利用顶丝先拆卸凸榫模板，后拆除侧模板。经过模板改造优化，凸榫破损率大幅度降低。随后，又探索了顶丝位置对凸榫掰裂的影响，从左右两处调整为上下2处，最终调整为中间一处，顺利实现了凸榫完整拆模，彻底治理了凸榫破坏的质量问题。
5轨下预制块生产关键技术

钢筋弯制方面，主筋分布按照底部双弧面及四凸台设置，一根主筋弯制过程存在10次弯折过程，，目前设备的性能难以满足要求。经过研究，将凸台处钢筋弯制变更为分体焊接工艺，使凸台钢筋弯制问题得到有效解决。另外，每块预制块内部设有30余种预埋件，对钢筋的加工焊接提出了极高的要求。每根钢筋按照标准位置零误差焊接，否接将影响后期预埋件的安装。

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按照设计标准，钢模两侧板各安装10组钢筋接驳器，然后与经过套丝的预制块顶面受力主筋焊接牢固。隧道结构二次浇注时，通过钢筋网片连接钢筋接驳器的形式与轨下预制结构形成整体，保证其整体结合性满足要求。

为了达到块与块之间的紧固拼接，预制块两侧接触面采用了尺寸大、高度不统一凹凸榫设计。由于凸榫和凹槽的拼接设计余量极小，稍有差错就会造成无法拼接的问题。通过“胎具定位、骨架主筋层间距定位、钢筋骨架全长定点测量”三位一体的监测方法，实现了凹凸榫位置的小钢筋笼与模型的高度吻合，也保证了4组凹