文档介绍：材料与焊接规范简述
焊接工艺
船体结构的焊缝应按已认可的焊接工艺规程施焊。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，以减小结构的变形和内应力。
定位焊的数量应尽量减少，定位焊缝应具有足够的高度。其长度，对一般强度钢，应不小于30mm材料与焊接规范简述
焊接工艺
船体结构的焊缝应按已认可的焊接工艺规程施焊。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，以减小结构的变形和内应力。
定位焊的数量应尽量减少，定位焊缝应具有足够的高度。其长度，对一般强度钢，应不小于30mm；对高强度钢，应不小于50mm。定位焊的质量应与施焊的焊缝质量相同。有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。
焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹。如采用自动焊，一般应使用引弧板和熄弧板。
进行多道焊时，在下道焊接之前，应将前道焊渣清除。
除CCS特别同意外，对有焊透要求的焊缝，在焊接第二面焊缝前应进行清根，清根后应具有适当的坡口形状，以便进行封底焊。
在去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷、焊疤和清根时，均不应损伤母材。
船体构件的焊接
一小夹角处的角焊缝
在船体的结构设计中，应考虑到不使角接缝造成较小的夹角，以避免施焊困难。在个别情况下，若构件的夹角小于50°时，应按下列形式进行焊接：
，其坡口角度应不小于45°，如图所示。若小于45°，则可将内底边板的边缘开坡口。并在该坡口处进行多道单面连续角焊，其底层焊道应选用较小直径的焊条施焊；
，可在钝角位置的一面施焊，但在肘板的趾端应有足够长度的包角焊缝。
二高强度钢焊接
1 焊接高强度钢材时，应采用与母材相适应的并经CCS认可的低氢型高强度焊接材料。焊接时，应考虑预热并注意控制线能量和道间温度。
2 在船体结构中采用高强度钢时，其焊缝的外形应光顺，不应有过高的焊缝余高。
3 若船体构件(如首柱、尾柱、舵叶等)是由高强度钢板组焊而成的，则施焊后应考虑对其进行退火处理，以消除焊接时的残余应力。退火温度应达临界温度之上，然后缓慢冷却。
三铸钢和锻钢船体结构件的焊接
(1) ％或刚性较大时，则在焊接前、后均应采取相应的预热和保温措施；
(2) 采用手工焊、CO2气体保护焊进行焊接的首柱、尾柱、舵杆和尾轴架等应在焊后进行回火处理。采
用电渣焊方法焊接而成的首柱、尾柱和舵杆，在焊后应进行正火-回火处理。
若首柱、尾柱、舵杆和尾轴架等构件的尺度较大，整体热处理条件不足时，允许采用有效的局部热处理方法。
四舷顶列板与强力甲板边板的焊接
1 舷顶列板与强力甲板角接时，，强力甲板的边缘应开坡口，并一般应完全焊透。坡口形式可按施工情况而定。
2 舷顶列板与强力甲板的连接，若采用圆弧形结构对接时，对接焊缝处应开坡口并保证完全焊透。当圆弧形舷顶列板在近船首、尾处改为直角形式与甲板连接时，应有足够长度的圆弧形过渡区。过渡区内舷顶列板与甲板的对接焊缝应完全焊透。
五柴油机主机基座的焊接
1 主机基座纵桁腹板厚度大于或等于14mm时，水平面板与纵桁腹板的角接处，应在该腹板的边缘开坡口，达到最大限度的焊透。两侧角焊缝的外形尺寸应均匀对称。
2 与主机基座相连接的其他各构件(如船底板、肋板、肘板、隔板等)的角焊缝， tp (tp为构件的最小厚度，指角焊缝连接构件中较薄一块板的厚度)。
铆接
一，铆钉孔的加工
1 铆钉孔的加工通常只能用电钻或风钻进行。对冷作硬化材料加工时，应慎重而正确地操作。
2 采用沉头或半沉头铆钉而需对构件进行锪孔时，锪孔的锥角应与铆钉相配合。当板厚与锪孔深度相同时，。
3 构件之间的铆钉孔应对准并与铆钉有良好的配合，铆钉孔四周应光洁，不应有毛刺或棱角。
4 加工后的铆钉，其直径、不圆度和中心偏差应符合有关标准的公差规定，铆钉孔中心线垂直度偏差应小于构件厚度的十分之一。
二，铆前准备
1 一般情况下，铆接工作应在待铆接部位及其相邻部位的焊接、开孔和矫正等工作完毕后才能进行。
2 铆接的结合面应平顺、清洁、紧密，不应夹有杂物。干燥后才可涂刷防锈漆或密性填料。密性填料应在整个长度内厚度保持基本一致。
3 为保证铆接工作的顺利进行，铆前应取适当的间隔，在铆钉孔位开直径略小于铆钉的定位孔，用螺钉作临时固定。
4 铆接前，应对铆钉、铆钉孔、锪孔等进行检查。符合规定要求后才能进行铆接作业。
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