文档介绍：潜在的失效模式及后果分析〔FMEA〕
一．前 言
〔一〕目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;
2. 找到能够防止或减少这些潜在失效发生的措施;
3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。
：设计薄弱局部的迹象，要尽可能的范围广：
典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑缺乏、维修保养不够、计算错误…
典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀…
频度〔O〕：见推荐表。失效频度应考虑：
维修的经验
零件变化情况
用途变化情况
环境变化情况
现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试验设计评审、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验…
不易探测度〔D〕：见推荐表。
风险顺序数〔RPN〕
RPN=S×0×D
建议措施：对高风险顺序数工程采取措施。一般用减少频度〔O〕、不易探测度〔D〕来减少风险顺序数〔RPN〕。如要减少严重度必须更改设计。如：
试验设计
修改试验方案
修改设计
修改材料性能要求
责任〔对建议措施〕：部门和个人及完成日期
采取措施：具体措施和生效日期
纠正后的RPN
跟踪：用“检查表〞检查DFMEA的结果。
几点要求：
FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。
对部件进行“FMEA框图/环境极限条件〞分析〔参看附录A〕
设计工程部门工程师应主动地联系所有有关部门的代表。〔通过工程小组〕
DFMEA是一个动态文件，随设计的变化而修改，在产品加工图样完成前全部结束。
DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，如：
必要的拔模〔斜度〕
要求的外表处理
装配空间/工具可接近
要求的钢材硬度
过程能力
三．过程FMEA
一．过程FMEA〔PFMEA〕
类似DFMEA，但PFMEA注意针对过程目标〔工艺、安装、检验、贮存、保护…〕、自动控制……。
二．PFMEA作用：
确定与产品相关的过程潜在失效模式；
评价失效对顾客的潜在影响
确定过程试销的原因，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量；
编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系
将制造或装配过程的结果编制成文件
三．附表说明:〔根本和DFMEA相同〕
关键日期：PFMEA在正式投产以前完成。
潜在失效模式：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损……。
对最终使用顾客的潜在失效后果：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间隙性工作、车辆控制性减弱……
如果顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工外表、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备……
潜在失效起因/机理：
扭矩不正确——过大、过小
焊接不正确——电流、时间、压力不正确
测量不精确
热处理不正确——时间、温度有误
浇口/通风不正确
润滑不当或无润滑
零件漏装或错装等
表中应记录具体错误或误操作情况〔未装密封垫…〕。不应用模糊不请的词语〔操作者错误、机器工作不正常…〕
跟踪：用“检查表〞检查DFMEA的结果。
DFMEA框图/环境极限条件
系统名称：