文档介绍：比亚迪路径
本刊编辑部 11月份,北方已经是冬寒凛冽,而在距离深圳大鹏湾十多公里的比亚迪工业园内,仍然看不到任何季节交替的迹象。王传福,这位福布斯中国富豪排行榜的新贵,正悠闲地坐在红木会议桌另一端宽大的真皮沙发椅上。
在镍镉电池这样的资本密集型产业改造成一个小型企业就有能力介入的半资本密集型半劳动力密集型的产业。
这种探索看上去有些“倒行逆施”。但对于王这样的白手起家者来说,别无选择。
品质问题被摆在了第一位,在加大了人力参与程度的情况下,如何有效降低人为操作可能产生的误差,增加产品制造过程的可重复性,这是一个问题。王和他手下的技术人员给出的答案是:利用夹具来消除人为误差,即通过固定的终端,不管人手移动部件的过程如何,结果仍然可以被限定在类似机械手移动的定位精度。
“一切的一切就是控制误差。”王对《财经》说。如果误差降低到零的话,就意味着1万颗电池的性能和1颗电池的性能将不存在任何差异。当然,这是一个理想境界,但通过把整个制造流程分解为73道工序,比亚迪在一个环节一个环节地逼近最终的精度要求。
在分解之后他们发现,一些最简单的工序,只要对工人进行一周的培训就可以达到了;而一些相对复杂的工序,其需要花费的达标时间一般也只有三个月左右。这样,到了1996年和1997年,比亚迪出产的电池,在使用寿命等某些性能指标上,已经达到或者超过了行业霸主日本三洋电机。

成本杀手

王注意到,并非所有的参数变化都会对最终产品的品质构成影响,在这种情况下,他只是致力于减少这些误差,而不是完全消除,这显然腾挪出了额外的成本空间。
在比亚迪最初的供应商中间,有超过九成以上都是一些缺乏雄厚的技术和资金基础的民营企业。原材料的水平参差不齐对于整齐划一的成品品质的实现构成了巨大的挑战,这也是日系电池企业一直对中国国内低廉的原材料望而却步的最主要原因。
公司采取的解决之道是延长产品工序。,,然后通过增加两道新的工序,。
但这还仅仅是革命的开始,1997年,尝到了甜头的比亚迪在锂电池领域又开始了二次创新。
锂电池自1997年以后就已经成为充电电池领域的主角,在这个一度被日本企业视为“现金奶牛”的领域,到了2001年,其在全球近40亿美元充电电池市场中所占的比重已经超过了六成。当时日本企业普遍采用的全干燥式生产方式,这种以机器为主的方式不仅需要大量的投资,更要命的是,它需要把工厂的湿度控制在1%以下,而深圳市一般的湿度是60%~70%;同时,由于比亚迪****惯于使用大量的人力资源,单是工作人员长时间呼出的湿气一项,就可能会超标。
按照王传福的说法,他们通过“世界首创的非干燥式生产”解决了这个问题。王将此视为商业机密拒绝透露详细的内容,不过2001年3月,摩托罗拉负责电池采购的ESG(能源系统集团)正式将比亚迪纳入其全球采购体系,显然为其质量提供了证明。这意味着比亚迪已经获得了与日系企业同场竞技的筹码。
拥有了ISO9001、ISO14001、QS9000以及UL、CE等国际性认证之后,实际上比亚迪已经消除了客户对半自动化生产的品质疑虑,而它低廉的成本却无疑成为