文档介绍：提高机械加工精度的措施探讨
 
 
摘要：本文对机械加工中的误差种类进行了分析。论述了几种常见的加工误差原因。提出了控制尺寸精度的方法及提高机械加工精度的一些措施。
关键词：机械加工；误差分析；措施
0引言
在机械加工中，换用高精度的静压轴承，可以恢复及提高主轴精度。在外圆磨床上用前、后顶尖装夹工件，使主轴仅起带动作用，是避免因主轴误差造成加工误差的一种常用方法。
(2)导轨误差：导轨是工件台、刀架、动务头、砂轮架等部件进行运动的依据。导轨的误差直接影响工件的形状及位置精度。它包括在水平面及垂直面内的直线度误差，在垂直平面内前后导轨的平行度误差(扭曲度)。这些误差在不同机床上将对工件产生不同影响。
(3)传动链误差：***与工件的正确运动关系，如车螺纹及滚齿、插齿时的运动，是由齿轮、丝杠螺母及蜗轮蜗杆等传动机构实现的。传动机构的制造误差，装配间隙及磨损，将破坏正确的运动关系。提高传动机构的精度，缩短传动链长度，减小装配间隙，可以减小因传动链而造成的加工误差。
(4)***的几何误差：任何***在切削过程中，都不可避免要受损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。正确选用***材料和选用新型耐磨的***材料，合理选用***几何参数和切削用量，正确采用冷却液等，均能最大限度地减少***的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对***尺寸磨损进行自动补偿。
(5)定位误差：一是基准不符(在基准不重合情况下进行加工，不仅影响尺寸精度，也影响加工表面到设计基准的相对位置精度。不能简单地将设计基准用作定位基准，而是要根据工艺要求，按基本原则选择各个工序的定位基准)；二是定位副制造不准确(工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动)。
(6)工艺系统变形引起的加工误差：
(a)工艺系统受力作用的变形误差：作用在工艺系统中的力有切削力、夹紧力、构件及工件的重力和运动部件产生的惯性力，要减少工艺系统的受力变形，就要提高工艺系统的刚度。减少受力变形误差的措施主要有：零件分粗、精阶段进行加工；减少***、工件的悬伸长度或进行有效的支承以提高其刚度，可减少变形及振动；减少产生变形的切削力；安排工序顺序时，尽可能不要加工断续表面，如先车平面，后钻孔；先精镗孔，后插槽；调整机床，提高刚度，如调整导轨塞铁减少间隙，锁紧不工作的导轨，减少或消除轴承间隙，修整部件间的连接面并旋紧联接螺钉等。
(b)工艺系统受热变形的误差：切削加工时，切削热及机床工作时发出的热量，使工艺系统产生不均匀的温升并产生复杂的变形，因而改变了***与工件的相互位置及已调整好的加工尺寸，产生加工误差。减少受热变形误差的措施有：切削时采用压缩空气或大流量的切削液中淋工件及***，可减少其温升及热变形；预热机床在热平衡状态下进行加工;在恒温室中进行精密加工，减少环境温度的变化对工艺系统的影响；摸索温度变化与加工误差之间的规律，用预修正方法进行加工。
(7)减少残余应力的措施：高温时效、低温时效、振动去应力、分粗精阶段加工、采用热校直。
(8)测量误差：要用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具，定期鉴定量具并注意对其维护保养；测量时要正确选用测量方法并正确读数，避免视差及读数错误。
(9)操作误差：努力提